Situato nel cuore della pianura mantovana, il Caseificio Frizza esprime al meglio l’arte secolare della produzione del Parmigiano Reggiano. Lo fa da 70 anni, e dietro questa consolidata tradizione si cela una realtà dinamica e aperta all’innovazione.
A testimonianza di questo spirito, è recentemente stato completato un importante progetto di ammodernamento degli impianti di salamoia e refrigerazione, realizzato grazie alla collaborazione tra il Caseificio Frizza, GF, leader globale nel campo delle soluzioni idriche e di flusso di prima qualità per le industrie e per le infrastrutture, e Boldarino S.p.A., società specializzata nella fornitura e nella distribuzione di prodotti dedicati all’impiantistica, la quale ha curato la consulenza e la gestione operativa.
Tradizione e innovazione: un connubio vincente
Quanto il Caseificio Frizza rappresenti un esempio virtuoso di come tradizione e innovazione possano dialogare sinergicamente, lo spiega Francesco Fiorese, Area Manager per il settore Industria di GF: “Da diverso tempo investiamo in prodotti e tecnologie innovative al passo coi tempi, per offrire ai clienti vantaggi in termini di efficienza energetica, durata nel tempo e costi di manutenzione praticamente nulli”.
“Nel caso del Caseificio Frizza – sottolinea Fiorese – il progetto ha toccato due punti cruciali del ciclo produttivo: da un lato l’impianto di salamoia (a supporto del processo di stagionatura) e dall’altro quello di refrigerazione (finalizzato al controllo delle temperature durante le fasi di produzione). Più specificatamente: Sul primo sono state installate 8 valvole GF 565 DN65 collettore in PEAD con raccorderia elettrosaldabile ELGEF Plus, mentre sul secondo sono state posate 15 valvole a farfalla manuali GF DN50, sostituendo le vecchie valvole metalliche su una linea in acciaio inox. L’adozione di materiali plastici, tradizionalmente poco usati in un settore dominato dall’acciaio inox, dimostra la minuziosa attenzione all’innovazione del mastro casaro Andrea Mariotti e ha permesso di superare problematiche legate all’usura e corrosione, migliorando in modo evidente l’affidabilità e riducendo le operazioni di manutenzione”.
“La soddisfazione maggiore – aggiunge Fiorese – è stata vedere come l’installatore e i referenti tecnici del Caseificio Frizza abbiano adottato i suggerimenti per migliorare ed efficientare gli impianti tramite soluzioni plastiche di GF. Il successo più grande è stato dimostrare alla committenza che le soluzioni in tecnopolimero potessero realmente migliorare la resistenza alla salinità e all’umidità, abbattendo drasticamente i costi di manutenzione.
Il supporto tecnico del nostro Valve Automation Center di Agrate Brianza – evidenzia Fiorese – è stato decisivo nella scelta dell’attuatore in tecnopolimero, migliorando la resistenza agli agenti esterni e la durata dell’impianto”.
Innovazione tangibile: le soluzioni termoplastiche al posto dell’acciaio
Leonardo Abbadini, Responsabile Commerciale Divisione Industria di Boldarino S.p.A., commenta: “In questo progetto abbiamo affiancato il Caseificio Frizza nella scelta e nell’implementazione delle valvole in tecnopolimero GF. L’obiettivo era migliorare la resistenza alla corrosione, l’affidabilità e la semplicità di gestione dei due impianti. La nuova linea in PEAD per la salamoia sostituisce quella precedente in acciaio inox soggetta a problemi di corrosione dovuti alla salinità elevata e all’umidità. Per l’impianto di refrigerazione, la sostituzione delle vecchie valvole metalliche con valvole a farfalla GF manuali ha migliorato significativamente la gestione del circuito di raffreddamento secondario, fondamentale per il controllo della temperatura durante la produzione”.
Da diversi mesi entrambi i sistemi sono pienamente operativi e i riscontri del cliente sono molto positivi, per l’affidabilità raggiunta e la manutenzione praticamente azzerata.
Risultati concreti e vantaggi
Ricapitolando: l’intervento ha portato benefici tangibili in termini di abbattimento dei costi di manutenzione continua legata alla corrosione delle valvole metalliche, di miglioramento della qualità del processo produttivo grazie alla maggiore affidabilità degli impianti, di elevata resistenza agli agenti chimici corrosivi nell’impianto di salamoia, di peso ridotto e durata più lunga nel tempo per l’impianto di refrigerazione e, infine, di facilità di integrazione degli impianti in spazi ristretti, grazie alla compattezza delle valvole e degli attuatori in tecnopolimero.
Come sintetizza Fiorese, “il progetto rappresenta molto più di un semplice ammodernamento tecnologico, è la prova della possibilità di innovare rispettando le tradizioni in un comparto, quello dell’industria alimentare, in cui la qualità del prodotto è legata a doppio alla qualità degli impianti e dove investire in soluzioni innovative significa garantire continuità, sicurezza e rispetto per l’ambiente. In una parola: sostenibilità!”.
