di N. S.
Packaging circolare: come Aliplast anticipa gli obblighi europei 2030
“Ogni confezione immessa sul mercato dovrà includere una quota minima di riciclato, essere effettivamente riciclabile e rendere trasparente il proprio impatto”, premette Michele Petrone (CEO di Aliplast). “Aliplast si è mossa in anticipo costruendo una filiera industriale – dalla raccolta al prodotto finito – capace di generare film in r-LDPE e lastre in r-PET con prestazioni analoghe al vergine. Il nostro percorso è iniziato con la raccolta dei rifiuti plastici nei processi produttivi. Questo modello industriale si è poi arricchito con il riciclo, con la successiva rigenerazione dei materiali sino a creare veri e propri manufatti, siano lastre in pet piuttosto che film in Polietilene a bassa densità. Oggi siamo dentro un circolo chiuso che va dal rifiuto da smaltire a un nuovo prodotto secondo l’economia circolare”.
Il riciclo della plastica, dal conferimento alla rigenerazione
Con Aliplast la plastica non conosce mai un vero addio: ogni flacone, film o imballo viene raccolto e rigenerato attraverso un processo 100% interno e costantemente perfezionato per rinascere come granuli, lastre e film pronti per una nuova vita. Ciò che sembrerebbe la fine è in realtà l’inizio di un ciclo virtuoso che offre risultati immediati ai clienti e genera valore duraturo per l’ambiente in pochi step:
- Conferimento
- Raccolta dedicata
- Selezione e lavaggio
- Riciclo meccanico
- Rigenerazione
Economia circolare nella GDO: dagli scarti del packaging i sacchetti per la spesa
Un esempio concreto dell’idea di economia circolare è la partnership con Sacme, in sinergia con una realtà della grande distribuzione organizzata. “Il punto di partenza sono gli scarti di film che avvolgono pallet e scatole all’interno dei centri logistici della GDO. Dopo un’accurata selezione questi film vengono convogliati nei nostri impianti, dove subiscono processi di separazione, lavaggio e granulazione – spiega Petrone. “Il materiale ottenuto, granuli di r-LDPE – vengono poi forniti a Sacme, che li trasforma in film da convertire in sacchetti per la spesa. Qui il cerchio si chiude con i sacchetti che tornano sugli scaffali dei supermercati da cui, in origine, erano partiti come scarti di plastica”.
Il risultato è duplice. Da un lato, la GDO dimostra in modo concreto l’impegno ambientale. Dall’altro, il consumatore ha la prova tangibile di una sostenibilità concreta: il rifiuto generato nella filiera logistica ha una nuova vita sotto forma di un oggetto utile. In questo modo la plastica non solo evita la discarica, ma riacquista valore dentro lo stesso contesto che l’aveva originata, trasformando un problema in un’opportunità per tutta la filiera.
Il ruolo chiave dei cittadini nella raccolta differenziata
Siamo in una fase di transizione: il contenuto minimo di materiale riciclato negli imballaggi è ormai quasi obbligatorio. La riuscita di questo ambizioso progetto europeo dipende non solo dall’impegno delle imprese e delle istituzioni, ma soprattutto dalla collaborazione attiva dei cittadini. Il primo passo è il corretto conferimento del rifiuto, seguito dalla raccolta capillare e dalla selezione accurata propedeutica alle fasi successive di trattamento e riciclo.
In Italia contiamo su un sistema di raccolta considerato tra i migliori a livello internazionale, capace di farci raggiungere percentuali di raccolta differenziata di assoluto rilievo e di ridurre in modo significativo il conferimento in discarica. Guardando oltre i nostri confini, esistono altri modelli virtuosi, come i sistemi cauzionali di deposito diffusi in molti paesi europei, che premiano i consumatori quando restituiscono bottiglie e contenitori. Qualora le nuove sfide ambientali lo richiedessero, queste soluzioni potrebbero essere integrate al nostro attuale impianto, rendendo il processo di recupero ancora più efficiente e incentivando comportamenti sempre più sostenibili.
Il futuro del riciclo: hub di Modena per plastiche rigide e scarti elettronici
Entrare nel gruppo Hera è stato un grande passo: innovazione, efficienza, efficacia, sostenibilità nel ricircolo della plastica. A breve verrà avviato un nuovo impianto a Modena particolarmente innovativo e dotato di impiantistica con la migliore tecnologia oggi disponibile per guardare al futuro del riciclo delle plastiche rigide ma che intercetterà anche flussi dai rifiuti RAEE (dagli elettrodomestici ai cellulari e computer) e dall’automotive, settori che, per direttive comunitarie, dovranno aumentare il loro contenuto di riciclato.
“La plastica è alla base di un’economia circolare particolarmente importante per la società e noi stiamo investendo in questo per essere pronti quando domanda e vincoli convergeranno” spiega il CEO.
Co-progettazione. Come Aliplast trasforma scarti plastici in materiali circolari di qualità
Aliplast è protagonista a 360 gradi della catena di valore del riciclo. Affianca figure chiave della filiera come il trasformatore che tramuta il materiale in semilavorati, il converter che ne definisce le specifiche funzionali, fino al produttore finale, che porta il bene sul mercato.
“In questo ecosistema complesso, il nostro ruolo non si limita a fornire una semplice Materia Prima-Seconda (MPS, Materia Prima Seconda: materiale che nasce dal recupero degli scarti di prodotti a fine vita), ma si estende a un vero e proprio servizio di consulenza e co-progettazione. L’ambizione è fare il percorso inverso: pensiamo il prodotto finito per il quale studiamo il materiale riciclato e i requisiti tecnici, estetici e normativi che dovrà rispettare. In questo modo progettiamo e realizziamo attraverso un attento processo di produzione, un polimero riciclato di elevata qualità calibrato sulle prestazioni richieste per quel manufatto” spiega Petrone.
Grazie a questa visione, vengono trasformati gli scarti plastici in risorsa dando vita a un materiale circolare, capace di integrarsi nei cicli produttivi più esigenti. Il risultato è duplice: offrire ai partner di filiera una soluzione pronta all’uso, tracciabile e affidabile, e contribuire in modo concreto alla riduzione dell’impronta ambientale complessiva del prodotto, dimostrando che la sostenibilità può andare di pari passo con l’innovazione e la qualità.
Packaging riciclabile per ridurre i costi e migliorare il granulo
“…ma la tecnologia da sola non è sufficiente”, avverte Petrone. “Aliplast sostiene progetti nelle scuole e si è sempre dedicata alla sfida culturale che deve essere affrontata quotidianamente a partire dai consumatori. Questa sfida culturale si estende al design. Una confezione progettata per essere riciclata riduce il costo di selezione e aumenta la qualità del granulo che verrà poi reimmesso nel circolo produttivo. Serve il contributo di brand, converter, retailer e, non ultimo, dei consumatori”.
Riciclo plastica come riflesso culturale: la visione di Michele Petrone e i successi di Aliplast
“Partiamo dai comportamenti e dal ruolo cruciale del corretto conferimento dei rifiuti. Ogni anello della catena del valore – dal cittadino al produttore, passando per i gestori della raccolta e i trasformatori – è chiamato ad agire in concreto. Solo in questo modo possiamo trasformare l’idea di circolarità da semplice visione a realtà. È un processo che deve attecchire prima nelle menti, poi nelle azioni, e va coltivato fin dai banchi di scuola. Se vogliamo raggiungere percentuali altissime di riciclo della plastica, la raccolta differenziata deve diventare un riflesso culturale tanto naturale quanto imparare a leggere o a contare” continua Michele Petrone.
La storia di Aliplast lo dimostra in modo concreto. Dai primi camion carichi di scarti plastici fino all’attuale piattaforma tecnologica di Modena con in mente la trasformazione della plastica.
“Oggi produciamo film r-LDPE da 25 µm, lastre r-PET idonee al contatto alimentare, e sviluppiamo progetti closed loop con la GDO e l’industria cosmetica; offriamo tracciabilità digitale lungo l’intero processo e alimentiamo i nostri impianti con energia da fonti rinnovabili. Continueremo a utilizzare la plastica nel suo percorso circolare – conclude Petrone – Il nostro compito è chiudere l’anello mancante, garantendo qualità, costi competitivi e sicurezza. In questo modo la sostenibilità smette di essere semplice storytelling e diventa la nostra pratica quotidiana, capace di offrirci un vantaggio competitivo reale”.
