di N. S.
“Il Palletizzatore collaborativo riduce gesti ripetitivi rendendo il flusso produttivo stabile sino al fine linea. Stiamo parlando di una soluzione che automatizza attività ancora manuali. Le applicazioni collaborative del MEP di Cama possono essere integrate nelle macchine automatiche Cama o inserite su impianti esistenti ex-post come retrofit” ha iniziato Lorenzo Birro, Key Account Manager di Cama.
Quali sono i vantaggi del Palletizzatore collaborativo?
“Il palletizzatore collaborativo riduce gli errori operativi e i rischi per le persone, rendendo il flusso di fine linea di confezionamento più continuo e prevedibile. I sistemi di visione e le telecamere di sicurezza controllano il cartone, la ricetta di produzione e il corretto orientamento del materiale nel magazzino della macchina. Verificano anche la lingua e la conformità normativa del packaging in funzione del paese di destinazione. Questo permette di evitare richiami di lotti, sprechi di energia e materiali, oltre a ritardi nelle consegne. L’ergonomia migliora in modo sostanziale: quando si usa un cobot per caricare dei fustellati sul magazzino cartoni, un operatore lavora prendendo cartoni da un pallet che, normalmente, non supera i 1.450 mm di altezza. Con il cobot posso superare i 1.700 mm, riducendo il numero di pallet da trasportare e, di conseguenza, i costi logistici e l’impatto ambientale.”
La risposta di Lorenzo Birro è stata chiara. “Nelle applicazioni collaborative, i sistemi di visione guidano e controllano l’intero flusso, dall’apertura della cassa americana al carico degli astucci nel magazzino della macchina. Le confezioni preincollate, spedite in casse americane, vengono prima identificate e verificate. Il sistema esegue il taglio automatico del cartone, rimuove il coperchio, preleva gli astucci e alimenta il magazzino. In questo modo si eliminano taglierini e utensili manuali potenzialmente pericolosi.
Il ciclo è completo e comprende anche la separazione della plastica dall’imballo in carta: l’eventuale sovraimballo plastico, utilizzato per protezione da umidità o per esigenze di sanitizzazione, viene rimosso e smistato in contenitori dedicati alla raccolta differenziata. Il risultato è un processo collaborativo sotto controllo, con riduzione degli errori, maggiore sicurezza per gli operatori e alimentazione automatica continua dell’astucciatrice.”
Ergonomia, sicurezza e prevenzione con il Palletizzatore e le sue applicazioni collaborative
“Alcuni esempi di lavoro quotidiano poco ergonomici che possono causare problemi anche fisici agli operatori sono:
- Asservimento manuale e ripetitivo di una macchina sollevando manualmente casse che pesano sino a 15 kg all’altezza di 1,5 m.
- Magazzino da ripristinare di un’incassatrice che lavora 15–25 casse/min con 30 minuti di autonomia del deposito materiali.
- Alimentazione continua delle astucciatrici che raggiungono 200 confezioni al minuto con un’alimentazione senza sosta.
“Automatizzare queste attività con i cobot riduce potenziali infortuni e limita gli errori nelle operazioni più ripetitive e gravose. Il palletizzatore collaborativo stabilizza il flusso di lavoro e libera il personale, sempre più difficile da reperire, da compiti fisicamente impegnativi e a basso valore aggiunto. Gli operatori possono invece dedicarsi al monitoraggio della linea, al controllo qualità e alla supervisione dell’intero processo. Per garantire questi risultati analizziamo e certifichiamo la sicurezza dell’intero ciclo di lavoro: prelievo del cartone, traiettorie e accelerazioni del cobot insieme ai sistemi di protezione, fino al rilascio del carico”. Continua Lorenzo Birro.
“Infatti, se un cobot solleva una risma o una cassa, oltre alla dinamica del braccio va considerata anche la pinza e lo spigolo del cartone, che potrebbero rappresentare un rischio per occhi e volto. La protezione degli operatori è centrale. La valutazione del rischio deve tener conto non solo del movimento del braccio, ma anche della pinza e dello spigolo del cartone, potenziali pericoli per occhi e volto degli operatori. La tutela delle persone è l’elemento centrale.
Nel retrofit di linee esistenti è fondamentale verificare gli spazi disponibili e integrare correttamente le funzioni di sicurezza per ottenere una reale applicazione collaborativa. In questo modo è possibile utilizzare barriere immateriali, come scanner laser di sicurezza che creano una “gabbia” virtuale attorno all’area di lavoro. Se la soluzione non è collaborativa, diventano invece necessarie barriere fisiche, con impatto sugli ingombri dell’area operativa, sull’intralogistica e sulle vie di evacuazione. Le soluzioni basate su cobot del Machine Enhancement Program di Cama sono progettate per operare vicino alle persone nel rispetto della norma ISO 10218-2 e, soprattutto, della specifica tecnica ISO/TS 15066 sulla sicurezza collaborativa: la certificazione deve riguardare sia il robot sia l’intera applicazione”.
La norma ISO 10218-2 – integrazione di cobot e applicazioni collaborative in sicurezza
La norma internazionale ISO 10218-2 definisce i requisiti di sicurezza per l’integrazione di robot industriali e celle robotizzate nelle fasi di progettazione, installazione, funzionamento, manutenzione e dismissione. Nell’edizione 2025 il termine “cobot” viene sostituito da “applicazione collaborativa”, così da descrivere in modo più preciso l’interazione uomo-robot. La ISO 10218-2 si applica all’inserimento dei robot in macchine, sistemi e celle, con l’obiettivo di garantire la sicurezza degli operatori lungo l’intero ciclo di vita del sistema.
La norma ISO/TS 15066 – condivisione dello spazio di lavoro tra cobot, applicazioni collaborative e persone
La specifica tecnica ISO/TS 15066:2016 dettaglia le regole di sicurezza per i robot collaborativi, in continuità con la famiglia di norme ISO 10218 sui robot industriali. Fornisce i criteri per la valutazione del rischio e per la progettazione delle celle collaborative, definendo i limiti di contatto ammissibili sulle diverse aree del corpo e distinguendo tra contatti quasi statici e dinamici, con l’obiettivo di proteggere l’operatore nell’interazione uomo-robot.
Nella revisione ISO 10218-2:2025 questi principi vengono incorporati nei requisiti per l’integrazione delle applicazioni collaborative in macchine, sistemi e celle robotiche. L’ambito comprende tutte le situazioni in cui robot e operatori condividono lo spazio di lavoro, garantendo la tutela dell’operatore lungo l’intero ciclo di vita del sistema.
Il software fa la differenza nelle applicazioni collaborative
“I produttori di robot collaborativi lavorano a stretto contatto con Cama perché il campo delle applicazioni collaborative per il packaging è in forte sviluppo e il software è l’elemento strategico”. Evidenzia Lorenzo Birro, “queste soluzioni possono apparire semplici, ma richiedono un’integrazione accurata. Cama opera su due filoni principali.
- Nel caso di una nuova macchina Cama, il cobot è integrato come parte della macchina. Il cliente dispone di un’unica interfaccia uomo-macchina (Human Machine Interface, HMI), un’unica componentistica, una sola manualistica, una piattaforma ricambi unificata e un’unica certificazione di sicurezza con valutazione dei rischi sull’intera linea, inclusa l’applicazione collaborativa. La gestione del sistema avviene interamente dall’HMI della macchina di confezionamento.
• Quando invece si realizza un’applicazione stand-alone, lo stesso approccio viene replicato in scala ridotta sulla cella collaborativa. Sul software Cama lavora con il partner del cobot per mantenere un fil rouge con le macchine Cama, così che assistenza, comandi e linguaggio restino coerenti. In base alle soluzioni già installate presso il cliente, le applicazioni vengono sviluppate nello stesso ambiente di sviluppo e con la stessa architettura di controllo, semplificando assistenza locale e remota e riducendo la complessità gestionale.
Nelle applicazioni collaborative si sfrutta il software nativo del cobot per funzioni di sicurezza, movimento e controllo assi: la programmazione avviene nel suo ambiente naturale, senza alterare il controllo assi delle altre macchine in linea. Al cliente viene comunque fornita un’interfaccia coerente con quella a cui è abituato, così che l’utilizzo del sistema collaborativo risulti omogeneo rispetto al resto dell’impianto e in linea con la strategia di marca adottata”.
Supply chain cresce. Progettazione a tre: utilizzatore, costruttore e fornitore dei materiali
La supply chain collaborativa del packaging cresce e integra nel processo anche i fornitori di materiali. “Il coordinamento della supply chain avviene su due livelli.
A monte si definiscono standard condivisi per il layout dei pallet e per le loro caratteristiche: tolleranze, sistemi di protezione, umidità controllata e planarità del cartone. In questo modo il materiale arriva conforme e pronto all’uso sulle linee di confezionamento e nel fine linea di pallettizzazione.
A valle, in accettazione e prima del carico in macchina, le applicazioni collaborative Cama utilizzano visione artificiale e sistemi automatici di riallineamento per squadrare le pile e correggere gli scostamenti generati dal trasporto. Il sistema replica in modo controllato i gesti dell’operatore, rendendo il processo ripetibile, tracciabile e sicuro lungo l’intera supply chain.” ci spiega Birro.
“A interpack 2026 presenteremo un dispositivo di caricamento automatico del cartone sui pallet, pensato per mantenere costante la qualità del flusso dei fustellati verso le linee di packaging. Le applicazioni collaborative interessano l’intera catena di fornitura dei materiali per il confezionamento. Con ritmi produttivi così elevati, l’automazione dell’approvvigionamento e dell’asservimento libera l’operatore dai compiti più gravosi e ripetitivi.
Per ottenere questo risultato, materiali e trasporto devono essere progettati insieme: si definiscono il layout dei pallet, la disposizione dei cartoni e le protezioni con barriere o film termoretraibile. La progettazione diventa così un’intesa a tre fra utilizzatore, costruttore e fornitore, per realizzare un ciclo robotizzato regolare e certificabile secondo i requisiti di sicurezza, preservando al tempo stesso la qualità del cartone fustellato lungo tutta la supply chain”.
Cobot e AMR: soluzione mobile per l’intralogistica smart
I cobot possono essere installati a bordo di un AMR (Autonomous Mobile Robot, Robot Mobile Autonomo), trasformando l’applicazione da postazione fissa a soluzione mobile. Un sistema cobot-AMR può asservire più linee di packaging: se il palletizzatore è fermo per manutenzione, l’unità si può spostare su un’altra linea e, cambiando la pinza, esegue operazioni di carico cartoni o altre attività di alimentazione dei magazzini macchina. In questo modo un solo sistema mobile garantisce continuità produttiva e maggiore flessibilità nell’asservimento delle linee.
“Stiamo parlando di un’alternativa intelligente per stabilimenti con spazi ridotti. Migliora l’accessibilità alle linee di confezionamento e non blocca il layout produttivo. Gli impieghi sono numerosi: per esempio, il cobot preleva la bobina di film, la orienta, la porta in quota e la carica nel mandrino del porta-bobine della flow-pack (l’albero cilindrico su cui viene montata la bobina di film), servendo in alternanza due macchine con un solo sistema. In questo scenario l’operatore mantiene il ruolo di supervisore di linea.
La mobilità dell’AMR è vincolata alla sicurezza operativa. Il sistema si muove all’interno di un perimetro digitale, con zone vietate e percorsi autorizzati configurati nello stabilimento. Si riducono ingombri e investimenti rispetto alla presenza di più celle fisse, preservando l’elevata flessibilità d’impianto.
Per progettare correttamente queste applicazioni collaborative è necessario verificare tempi ciclo, interazioni uomo-macchina e sistemi di sicurezza. Solo in questo modo l’applicazione è davvero collaborativa e non una cella robotica tradizionale. Cama accompagna il cliente in tutta l’analisi, definendo compiti, attrezzaggi e perimetri operativi per un utilizzo mobile e sicuro dello stesso sistema su più linee”.
Il potenziale del binomio Cobot-AMR nell’intralogistica
L’adozione di sistemi abbinati cobot–AMR è agli inizi, ma il potenziale è elevato. Oggi le aziende che integrano cobot e AMR per l’asservimento alle linee di packaging sono dei pionieri; entro due anni è prevista una crescita a doppia cifra, oltre il 20%. Molti impianti sono già ben automatizzati sulla singola macchina, ma manca il “collante” intralogistico tra linee e reparti. I sistemi cobot–AMR colmano questo vuoto: riducono i tempi di movimentazione, tagliano i costi operativi e migliorano in modo sensibile l’ergonomia degli operatori.
“Ogni applicazione richiede un lavoro di ricerca e sviluppo: analisi del ciclo di lavoro, dei suoi flussi, integrazione dei sistemi di visione e personalizzazioni. Team specializzati progettano una reale collaborazione uomo–macchina. Nel lungo periodo, Cama privilegia la coerenza di marca quando il cliente possiede già una “popolazione” di cobot supportata da un’assistenza tecnica locale solida. Un parco macchine omogeneo semplifica la manutenzione e la gestione dei ricambi: evitare troppi marchi riduce la complessità e i costi lungo l’intero ciclo di vita dell’impianto” spiega Lorenzo Birro.
Cobot e AMR oggi, umanoidi domani, il futuro del packaging
Mentre parliamo di cobot e AMR stiamo pensando ai robot umanoidi che stanno uscendo dalla fase di “robot da laboratorio” per diventare strumenti potenzialmente utili anche nell’industria, packaging incluso. La forma simile a quella umana consente agli umanoidi di muoversi negli stessi ambienti degli operatori, occupare gli stessi spazi e lavorare alle stesse altezze operative. In molti casi possono utilizzare gli stessi utensili pensati per le persone, senza dover riprogettare da zero la linea di confezionamento.
Lorenzo Birro continua spiegando che: “gli umanoidi affiancheranno cobot, robot tradizionali e AMR nelle situazioni in cui è richiesta una maggiore variabilità degli interventi: cambi formato frequenti, riconfigurazione del fine linea, gestione di prodotti o imballi non standard e piccoli compiti di logistica interna tra una macchina e l’altra. Non sostituiranno l’automazione esistente, ma la renderanno più flessibile, coprendo quei compiti a bassa ripetitività che oggi richiedono ancora una forte presenza umana.
Nel breve periodo gli umanoidi saranno presenti soprattutto in progetti pilota, con attività di test, manutenzione leggera, rifornimento materiali e supporto agli operatori sulle linee di confezionamento. Nel medio-lungo periodo, man mano che costi, sicurezza e affidabilità miglioreranno, potranno diventare un tassello aggiuntivo nell’ecosistema di fabbrica: robot cartesiani, antropomorfi, cobot, AMR e umanoidi lavoreranno insieme. L’obiettivo è rendere il packaging più flessibile e continuo, aumentando al tempo stesso la capacità dell’impianto di adattarsi alle variazioni di mercato”.
Palletizzatore collaborativo: flessibilità, risparmio di spazio e di energia
Il palletizzatore collaborativo è una soluzione a ingombro ridotto, progettata per ottimizzare il layout del fine linea di pallettizzazione. Sulle macchine Cama lo spazio per il cobot è già previsto; quando viene integrato in retrofit su impianti esistenti, l’unità mantiene dimensioni compatte e non richiede ampie aree dedicate aggiuntive.
Per esempio, in una configurazione a due baie (zone separate di alimentazione dei cartoni) con un pallet a destra e uno a sinistra, è possibile sostituire il pallet pieno con uno vuoto mentre il cobot continua a lavorare sull’altra baia. Il cambio avviene senza fermare la produzione, sfruttando al meglio lo spazio operativo e garantendo un flusso di fine linea più continuo e ordinato.
“Il layout flessibile del palletizzatore consente diverse configurazioni. L’unità può essere posizionata in asse con l’uscita del case packer (macchina incassatrice) oppure ruotata di 90°, così da mantenere corridoi liberi per muletti e transpallet e migliorare i flussi intralogistici del reparto.
A interpack 2026 sarà presentata una soluzione per il carico del cartone fustellato che utilizza un dispositivo compatto dedicato al punto di carico. Questo riduce l’area necessaria intorno alla zona di alimentazione e accorcia il percorso di asservimento del materiale verso la macchina. Il risultato è un beneficio complessivo sugli spazi pari a circa il 10–15%, con flussi più lineari, meno interferenze tra persone e mezzi e una gestione più ordinata del layout produttivo”, prosegue Lorenzo Birro.
“Sul fronte energetico il contributo delle applicazioni collaborative nel packaging è rilevante. Un cobot ha masse più contenute rispetto a un robot antropomorfo, utilizza motori di taglia inferiore e richiede meno energia per compiere le stesse operazioni di asservimento o pallettizzazione. Nelle applicazioni collaborative Cama i circuiti ad aria compressa vengono spesso eliminati e sostituiti da attuatori elettrici o elettronici, con una riduzione sensibile dei costi di gestione e delle perdite.
Quando la soluzione collaborativa è integrata direttamente su una macchina Cama, si possono eliminare alla fonte componenti ridondanti: quadri elettrici più compatti, meno apparati installati, minore assorbimento di chilowattora (kWh). Anche la qualità del processo contribuisce al bilancio energetico: meno errori significa niente rilavorazioni, meno scarti di prodotto e di imballo, quindi un consumo inferiore di energia e materiali sulle linee di confezionamento.
I sistemi di monitoraggio sulle linee di packaging oggi rilevano i consumi per ricetta e per lotto. L’analisi dei dati di processo e l’intelligenza artificiale (IA) permetteranno di ottimizzare in modo sempre più preciso l’uso delle utenze per ogni lavorazione. In modo prudenziale, una soluzione collaborativa ottimizzata può garantire circa il 25% di risparmio energetico rispetto a un robot con lo stesso carico utile, considerando la potenza installata. È un percorso in evoluzione, orientato a misurare con precisione il consumo energetico di ogni lotto e a supportare scelte operative più efficienti basate sulle informazioni raccolte.
La combinazione di ingombri ridotti, flessibilità di layout e risparmio energetico rende il palletizzatore collaborativo un alleato concreto per chi vuole linee di packaging più moderne e sicure, competitive sui costi e al tempo stesso economicamente convenienti”.
