di N. S.
Nel packaging alimentare il materiale è decisivo perché determina la barriera di protezione e la durata della conservazione dei prodotti a seconda che sia carta, plastica, accoppiato, alluminio o altro. Inoltre, i materiali e gli inchiostri a contatto con il cibo devono rispettare i requisiti MOCA senza dimenticare l’importanza della loro macchinabilità.
Nel packaging non alimentare il materiale ha un ruolo tecnico analogo, ma con priorità diverse: al centro ci sono resistenza meccanica e protezione dei prodotti durante il trasporto. In tutti i casi carta e plastica vanno progettati come sistemi funzionali, pensati per lavorare in sinergia con il prodotto e con la macchina di confezionamento.
Sostenibilità del packaging e il suo impatto ambientale
“Quando si parla di sostenibilità del packaging bisogna considerare l’intero ciclo di vita del materiale, dall’origine della materia prima, rinnovabile o fossile che sia, alla quantità utilizzata, possibilità di riciclo o riuso, presenza di contenuto riciclato, energia per la sua produzione e trasporto, emissioni di CO₂. Un imballaggio è davvero sostenibile se protegge il prodotto riduce sprechi, rifiuti e impatti ambientali, senza sacrificare sicurezza e funzionalità. E’ molto importante la loro reale riciclabilità per cui è meglio preferire sistemi monomateriale invece di accoppiati difficili da separare, materie prime certificate o riciclate e la riduzione del peso a parità di prestazione. La carta, nonostante venga percepita come più “naturale” rispetto alla plastica, è sostenibile solo se proviene da filiere responsabili. La plastica può essere ottimizzata con contenuto riciclato e strutture progettate per facilitare raccolta e riciclo. Completa il quadro una comunicazione verso il consumatore, con indicazioni semplici sulla differenziata e messaggi trasparenti su cosa rende quel packaging sostenibile” spiega Marco Tanzi di Cama.
Packaging orientato al marketing: struttura, barriera e sostenibilità del materiale
“Il packaging è uno strumento di design orientato al marketing: è il primo contatto tra consumatore e prodotto, ciò che viene visto e toccato prima ancora del contenuto. La scelta del materiale di packaging influenza direttamente ergonomia e funzionalità d’uso. Apertura, richiusura, dosaggio, presa, chiusure a zip, finestre trasparenti, manici e rinforzi dipendono in gran parte dal supporto utilizzato e dalle sue possibilità di piega, fustellatura e tenuta.
In un packaging orientato al marketing, il materiale è collegato ai bisogni del consumatore: sicurezza del prodotto, riduzione degli sprechi, durata di conservazione, sostenibilità ed esperienza d’uso. Le prestazioni di barriera e la durata derivano dalla struttura e dagli eventuali accoppiati. L’efficienza nella macchinabilità della confezione è legata a materiali ottimizzati. La sostenibilità nasce da soluzioni monomateriale, dalla riciclabilità e dal contenuto riciclato”, spiega Nadia Comi. Tutti questi elementi definiscono un vero e proprio sistema integrato di packaging, in cui prodotto, materiale, macchina e logistica sono progettati insieme per ottenere prestazioni elevate e coerenza lungo tutta la filiera.
Carta e plastica riciclate nel packaging: tendenze di mercato e ruolo delle macchine
Il mercato del packaging sta vivendo una forte transizione verso materiali più sostenibili. Questa evoluzione è spinta dalle aspettative dei consumatori e dalle normative europee, in particolare dal PPWR, il regolamento che disciplina imballaggi e rifiuti di imballaggio. “Chi confeziona prodotti si chiede come cambierà l’impiego dei materiali sulle linee esistenti e se le macchine di confezionamento riusciranno a mantenere le stesse prestazioni con supporti diversi. Sempre più aziende stanno sostituendo i materiali tradizionali con carta e cartone riciclati, alla ricerca di materiali di packaging sostenibili.
La stessa dinamica riguarda la plastica, dove il materiale “puro” viene progressivamente abbandonato a favore di soluzioni con percentuali crescenti di riciclato. In questo contesto, Cama progetta macchine per il packaging predisposte per impiegare diverse tipologie di materiali, così da supportare i clienti nell’utilizzo di imballaggi riciclati sulle linee esistenti. L’azienda lavora spesso insieme alle cartotecniche per costruire un sistema prodotto–packaging corretto, funzionale alle esigenze del mercato e coerente con gli obiettivi di sostenibilità. Le offerte di packaging si articolano sempre più spesso in due alternative: una versione in carta o cartone vergine, pensata per ottenere un risultato estetico specifico, e una versione con materiali riciclati ma con le stesse prestazioni funzionali, che consente un risparmio ambientale. Se prima la soluzione standard era il materiale vergine, oggi la priorità si è spostata sui materiali riciclati”, come evidenzia Tanzi, “segnando un vero cambio di paradigma nel mondo del packaging”.
Limiti del riciclo di carta e plastica nel packaging: cosa bisogna sapere
Nel packaging sostenibile il riciclo di carta e plastica ha limiti tecnici che non possono essere ignorati. La carta può essere riciclata per un numero finito di cicli, perché le fibre si accorciano, si indeboliscono e perdono resistenza. Anche la plastica, con i trattamenti successivi, degrada le proprie proprietà. Per mantenere la qualità dell’imballaggio è spesso necessario integrare una quota di materiale vergine. La progettazione degli imballaggi deve quindi trovare un equilibrio tra sostenibilità, prestazioni in linea e vincoli intrinseci dei materiali riciclati.
Nel riciclo della carta le fibre di cellulosa si degradano a ogni ciclo: si accorciano, perdono resistenza e rendono la carta riciclata progressivamente meno performante. In media una fibra può essere riciclata fino a circa sette volte, poi diventa troppo danneggiata per ulteriori impieghi nel packaging. Per mantenere qualità e prestazioni, soprattutto negli imballaggi, è necessario aggiungere in modo continuo una quota di materia prima vergine, che compensi la perdita di caratteristiche meccaniche del materiale riciclato.
Per la plastica i limiti del riciclo dipendono dalla grande varietà di polimeri e dal loro degrado molecolare durante le lavorazioni. Il riscaldamento accorcia le catene polimeriche e riduce le loro proprietà, così diversi tipi di plastica possono essere riciclati solo poche volte. Il PET per bottiglie è un’eccezione, anche se una parte del materiale viene comunque persa durante il processo di riciclo. In generale, la miscelazione di plastiche diverse, le strutture multistrato e la contaminazione con altri residui rendono il riciclo molto difficile: in questi casi una parte degli scarti finisce in discarica, limitando la possibilità di chiudere davvero il ciclo degli imballaggi.
In questo quadro, chi progetta packaging deve tenere insieme qualità, sicurezza e prestazioni con i limiti tecnici del riciclo di carta e plastica, sapendo che l’apporto di materiale vergine resta indispensabile per garantire imballaggi affidabili e funzionali.
Come cambia il packaging per i mercati globali: contenuto riciclato, e-commerce e logistica
Le tendenze internazionali nel packaging stanno convergendo verso un obiettivo comune: combinare packaging sostenibile, prestazioni tecniche e aspettative dei consumatori. “Sempre più mercati, inclusi paesi asiatici e sudamericani, chiedono imballaggi con contenuto riciclato e materiali a minore impatto, come carte e cartoni riciclati, bioplastiche e biomateriali. Una delle direzioni principali è il passaggio da strutture complesse a imballaggi monomateriale in carta, cartone o plastica riciclabile, spesso in un’ottica di “paperizzazione” di confezioni prima in plastica, grazie a nuovi rivestimenti e film barriera che permettono comunque una buona protezione del prodotto”, continua Tanzi.
“In parallelo, il packaging viene ottimizzato per e-commerce e logistica globale. Si progettano imballi più leggeri e compatti, resistenti alle sollecitazioni ma con meno volume, imbottiture e sprechi, e pienamente compatibili con macchine automatiche, pallettizzazione e magazzini automatizzati. Sul fronte del design e del marketing il packaging è un mezzo strategico di comunicazione: grafica, sostenibilità e origine dei materiali, personalizzazioni e soluzioni di smart packaging guidano il consumatore e raccontano il prodotto. Per l’industria questo si traduce in un approccio integrato al packaging, in cui materiale, cartotecnica, linea di confezionamento e promessa di marca vengono progettati insieme per essere competitivi a livello globale”.
Progettare il packaging per il trasporto: test e resistenza per la logistica
Progettare il packaging per il trasporto delle merci significa trovare il giusto equilibrio tra resistenza meccanica, efficienza logistica e attrattività a scaffale. “Un imballaggio ben studiato protegge il prodotto lungo tutto il suo viaggio: assorbe urti e vibrazioni, resiste a compressioni e variazioni climatiche, mantiene la stabilità sul pallet e all’interno dei container, riducendo il rischio di danni e resi. Nel caso del cartone ondulato, ad esempio, la combinazione tra qualità delle carte e tipi di onda determina la robustezza finale, per cui struttura e materiale non possono essere scelti “a colpo d’occhio.
La soluzione nasce da un approccio integrato al packaging per il trasporto, che coinvolge costruttore di macchine, cartotecnica e cliente. Si analizzano il prodotto, il ruolo dell’imballo (trasporto, esposizione, marketing), il percorso logistico e i requisiti di resistenza, così da ottenere confezioni che funzionano bene in viaggio e risultano coerenti con l’immagine di marca a scaffale”, evidenzia Tanzi.
“Per verificare che il packaging regga davvero il trasporto su pallet si ricorre a test specifici sul packaging. Le prove di compressione servono a definire l’altezza di impilamento. Le prove di vibrazione simulano i movimenti continui su camion, treni o navi. I test di trasporto combinano in un unico ciclo compressione, vibrazione, urti e, se necessario, variazioni di temperatura e umidità. I crash test, infine, simulano cadute o impatti accidentali.
Queste prove diventano cruciali quando si utilizzano pallet alti caricati in automatico, che aumentano il carico sugli strati inferiori. I risultati dei test permettono di confrontare materiali, spessori e strutture, ottimizzare rinforzi e accessori (angolari, film estensibile) e introdurre imballaggi più leggeri e sostenibili senza aumentare il rischio di danni. Investire in prove di compressione, vibrazione, test di trasporto e crash test significa ridurre resi e reclami, rendere più affidabile il trasporto su pallet e migliorare l’efficienza complessiva della catena logistica”.
Il packaging è un sistema sinergico: cartotecnica, materiali, linea di confezionamento
La collaborazione tra cartotecnica e costruttore di macchine per il packaging è decisiva per progettare imballaggi in carta e cartone che funzionino in modo affidabile sulle linee automatiche e lungo tutta la logistica. “La cartotecnica conosce materiali, onde del cartone, fustelle e sistemi di chiusura, mentre il costruttore di macchine definisce velocità, tolleranze e limiti meccanici. Solo integrando queste competenze si ottengono confezioni robuste, efficienti e coerenti con le esigenze di marketing. Nel concreto, una buona progettazione del sistema di packaging permette a scatole, astucci e vassoi in cartone di essere formati, riempiti e chiusi automaticamente senza inceppamenti. Questo riduce scarti, fermi linea e problemi in pallettizzazione, e garantisce che il prodotto arrivi integro al punto vendita”, sottolinea Nadia Comi. “Per questo realtà come Cama lavorano sempre più spesso con cartotecniche e produttori di carta, condividendo fin dall’inizio le scelte su struttura, tipo di onda, dimensioni e condizioni di trasporto, anche in funzione delle diverse condizioni dei mercati internazionali. Quando questa collaborazione manca, il rischio è scegliere cartoni più economici ma meno performanti, con deformazioni, danni, resi e costi aggiuntivi. Al contrario, un progetto coordinato tra macchina, cartotecnica e cliente consente di definire un packaging in cartone dimensionato sulle reali condizioni di trasporto e sugli standard richiesti, anche dalle multinazionali. Il risultato per il cliente finale sono imballaggi affidabili, sostenibili e allineati all’immagine del marchio sui mercati globali”.
Stoccaggio di carta e cartone per imballaggi: regole pratiche per magazzino e pallet
Nadia Comi ci spiega l’importanza del “conservare correttamente carta e cartone per il packaging significa mantenerli in condizioni ambientali controllate e stabili. Umidità, temperatura e modalità di stoccaggio influiscono su planarità, forma e lavorabilità: se il materiale si deforma, compaiono problemi in stampa e sulle macchine di confezionamento. Per evitarlo, i pallet vanno tenuti al coperto, in ambienti asciutti, lontano da freddo, umidità, sole diretto e fonti di calore, sollevati da terra, distanziati da pareti e correnti d’aria e protetti fino all’uso con film, regge e tavole di compensato. Anche il modo di stoccare fogli, fustellati e astucci è determinante: fogli ben stesi, astucci in verticale, niente carichi alla rinfusa, nessuna compressione nel verso sbagliato per non rovinare le pre-rotture. Una buona gestione scorte, con logica “prima entrata, prima uscita” e acclimatazione dei pallet in area produttiva, riduce il degrado nel tempo e migliora il comportamento in macchina. Nel packaging alimentare è inoltre importante evitare la vicinanza a prodotti chimici o odorosi. Seguendo queste regole si ottengono prestazioni costanti, meno scarti e fermi linea e un imballaggio che arriva al cliente con la qualità prevista in fase di progetto”.
Macchinabilità dei materiali nel packaging: che cos’è e perché incide sulle prestazioni di linea
La macchinabilità dei materiali nel packaging è la capacità di carta, cartone o plastica di lavorare in modo stabile e continuo sulle macchine automatiche: il materiale deve alimentarsi correttamente, mantenere planarità, piegarsi nei punti di stabiliti di cordonatura e chiudersi senza difetti. “Quando è deformato, troppo leggero, irregolare nello spessore o sensibile all’umidità, aumentano inceppamenti, arresti, scarti e rallentamenti, con un impatto diretto sulle prestazioni della linea.
Per questo si richiedono sempre test preliminari con i materiali reali: partendo dai primi campioni tagliati a plotter per verificare forma e chiusura, poi campionature adatte alla meccanizzazione per controllare presa, formatura e chiusura in macchina. Queste fasi consentono di correggere chiusure, linguette e cordonature prima delle grandi produzioni e di evitare errori su larga scala. Ogni cambiamento di materiale, per esempio l’introduzione di riciclato o di cartoni diversi per esigenze di costo o riciclabilità, richiede prove e una regolazione della macchina, perché la macchinabilità nasce dall’equilibrio tra materiale, disegno cartotecnico e parametri di linea” spiega Marco Tanzi. “Le macchine Cama sono altamente flessibili e configurabili rapidamente per gestire la macchinabilità di un’ampia gamma di cartoncini e cartoni ondulati nel processo di packaging. Curare la macchinabilità dei materiali con prove mirate e un dialogo continuo tra cliente, cartotecnica e costruttore permette di aumentare la velocità nel packaging, ridurre scarti e fermi e garantire un imballaggio di qualità costante, trasformando la scelta del materiale in un vero vantaggio competitivo”.
Colle per packaging in carta, cartone e plastica: quali dati tecnici valutare prima della scelta
Nel progettare un imballaggio è fondamentale considerare anche la colla come parte del sistema con il suo contributo alla tenuta della confezione. Nel packaging alimentare oltre alle prestazioni tecniche, entrano in gioco i requisiti MOCA (Materiali e Oggetti a Contatto con Alimenti). La colla deve garantire basso odore, bassa migrazione e la documentazione di conformità completa, così da assicurare un imballaggio sicuro e conforme alla normativa.
Le tendenze principali vanno in due direzioni: colle più sostenibili con minore impatto ambientale e formulazioni pensate per agevolare il riciclo di carta e plastica. Nell’alimentare, bevande e cosmetica cresce la richiesta di colle a basso odore e bassa migrazione, che uniscano sicurezza del contenuto e qualità estetica delle chiusure.
Le normative per il packaging nell’UE: primario, secondario, fine linea, per alimenti e non
Per tutti gli imballaggi (carta, cartone, plastica, primario, secondario e terziario) il riferimento storico è la Direttiva 94/62/CE sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio, che definisce packaging primario, secondario e terziario e introduce i requisiti essenziali (minimizzazione peso/volume, limitazione sostanze pericolose, riciclabilità, recupero, obiettivi di riciclo per materiale).
Questa direttiva viene sostituita dal Regolamento (UE) 2025/40 – PPWR (Packaging and Packaging Waste Regulation), adottato il 19 dicembre 2024, in vigore dall’11 febbraio 2025 e si applicherà in modo generale dal 12 agosto 2026. Si tratta di un regolamento: quindi sarà direttamente applicabile in tutti gli Stati membri e abrogherà la Direttiva 94/62/CE dalla data di applicazione.
Gli obiettivi del PPWR per tutti i livelli di imballaggio (primario, secondario, fine linea) e per i materiali, sono:
- rendere gli imballaggi riciclabili in modo economicamente sostenibile
- ridurre la quantità di rifiuti di imballaggio
- aumentare il contenuto riciclato negli imballaggi
- diminuire l’uso di materie prime vergini.
In pratica, per carta e plastica significa che:
- ogni imballo (astucci, vassoi, buste, film termoretraibili, scatole da trasporto) dovrà essere progettato per il riciclo, con criteri tecnici che saranno definiti da atti delegati entro il 2028.
- tutti i livelli di imballaggio (primario, secondario, terziario) rientrano nel perimetro, con requisiti su prevenzione, riciclabilità, riutilizzo, contenuto riciclato e marcatura.
Il packaging primario in carta e plastica a contatto con alimenti
Al PPWR si sommano le Regole MOCA per i materiali a contatto con alimenti (carta e plastica comprese):
- Regolamento (CE) 1935/2004 sui materiali e oggetti destinati al contatto con alimenti (il materiale non deve rilasciare sostanze in quantità tali da mettere a rischio la salute o alterare in modo inaccettabile composizione, odore o sapore del cibo).
- Regolamento (CE) 2023/2006 sulle Buone Pratiche di Fabbricazione (GMP) per i MOCA, applicabile anche ai produttori di carta, cartone e plastica per imballaggio alimentare.
Plastica per packaging primario alimentare
Per la plastica alimentare esiste la normativa UE armonizzata:
- Regolamento (UE) n. 10/2011 su materiali e oggetti di plastica destinati a venire a contatto con alimenti (con la lista di sostanze autorizzate, i limiti di migrazione, la dichiarazione di conformità e documentazione tecnica per il packaging in plastica a contatto con alimenti.
Questo regolamento viene aggiornato periodicamente quindi, è importante verificare i suoi aggiornamenti.
Carta e cartone per packaging primario alimentare
Per la carta e cartone l’UE, ad oggi, non ha ancora una misura armonizzata specifica come per la plastica. Si applicano il Regolamento 1935/2004 e il Regolamento 2023/2006, che obbligano a garantire la sicurezza del materiale e l’adozione di GMP (Good Manufacturing Practices). In assenza di una misura UE specifica, esistono diverse indicazioni per i diversi paesi.
Packaging secondario in carta e plastica
Il packaging secondario (astucci, cluster, scatole che contengono più unità di vendita) in genere non è in contatto diretto con il cibo, ma rientra pienamente nel campo di applicazione della Direttiva 94/62/CE / PPWR per tutti gli aspetti di rifiuti, riciclo, riduzione, etichettatura e può ricadere indirettamente nel Regolamento 1935/2004 se c’è il rischio di migrazione attraverso il primario, specialmente se il primario è molto sottile o poroso.
Il PPWR introduce anche il concetto di “contact sensitive packaging”, cioè imballaggi (spesso in plastica) destinati a prodotti alimentari, mangimi e altri prodotti regolati, con requisiti più stringenti, ad esempio, sul contenuto minimo di plastica riciclata.
Per la plastica secondaria (film termoretraibile per fardelli, maniglie, ecc.) è quindi importante valutare se rientra o meno nelle categorie di contact sensitive plastic packaging e i target di contenuto riciclato obbligatorio al 2030 e 2040 previsti dal PPWR per le diverse tipologie di imballaggi in plastica.
Packaging di fine linea / terziario (trasporto e logistica)
Il fine linea in carta e plastica è classificato come imballaggio terziario. A livello UE è soggetto alle stesse regole su imballaggi e rifiuti: prima Direttiva 94/62/CE, poi PPWR. Il terziario rientra nei target di riciclabilità al 2030 e di contenuto riciclato per i componenti in plastica inoltre deve rispettare i requisiti di prevenzione, riduzione e ottimizzazione del packaging lungo tutta la supply chain. Di solito il packaging terziario non è considerato MOCA, ma se entra a contatto diretto con alimenti sfusi (es. grandi sacchi interni) tornano applicabili le regole del Regolamento 1935/2004 e delle relative misure specifiche.
