Paperizzazione nel packaging monodose al centro del dibattito internazionale

Tutto ciò si inserisce nel mercato internazionale di grande valore del packaging flessibile. Per fornire alcuni numeri di riferimento, secondo Mordor Intelligence, in Europa valeva 54,42 miliardi di dollari nel 2025 e potrebbe raggiungere 64,52 miliardi entro il 2031. In Nord America, il valore era di 51,98 miliardi nel 2025, con una previsione di 62,91 miliardi entro il 2031.

di N.S

Per capire che cosa stia cambiando nel packaging monodose, dopo aver analizzato i dati di mercato abbiamo incontrato Nicolò Giovannini di Universal Pack. Il confronto parte da un tema decisivo: l’evoluzione dei materiali per il confezionamento.

Stick pack e sachets sono formati in forte sviluppo, ma il loro futuro dipende dalla capacità di combinare sostenibilità, protezione del prodotto e prestazioni industriali. È proprio su questo equilibrio che si concentra oggi una delle trasformazioni più discusse nel mondo del packaging: la paperizzazione, cioè il passaggio verso strutture a base carta. Un tema che Universal Pack porterà anche alla conferenza PRIMA di Vienna, dove sarà al centro del confronto tra innovazione dei materiali e reale applicabilità industriale.

Universal Pack a PRIMA (Vienna, Austria): si parla della paperizzazione nel packaging

La presenza di Universal Pack alla conferenza PRIMA di Vienna, il 7 settembre, si inserisce nel dibattito dedicato alla paperizzazione, uno dei temi più attuali nell’evoluzione del packaging. La questione non è solo sostituire un materiale con un altro, ma capire se le strutture a base carta possano diventare soluzioni realmente applicabili su scala industriale.

L’intervento di Nicolò Giovannini si concentrerà sull’evoluzione dei materiali per il confezionamento monodose, con particolare attenzione alla carta. Questi materiali suscitano forte interesse perché aumentano il contenuto rinnovabile del packaging e trasmettono al consumatore un’immediata percezione di sostenibilità.

“La percezione non basta. Ogni materiale deve lavorare in macchina con continuità, qualità e affidabilità. Anche il materiale sostenibile deve garantire prestazioni ed essere validata a livello industriale. Macchinabilità e saldabilità sono leve critiche, soprattutto su macchine ad alta velocità come le nostre” spiega Giovannini. “Universal Pack realizza soluzioni ad alta produttività che confezionano oltre 2.000 buste al minuto. A queste velocità, un materiale non può essere valutato solo per il contenuto rinnovabile. Deve scorrere correttamente, formarsi senza difetti, saldarsi in modo stabile e mantenere la qualità della confezione anche nelle fasi successive. Le strutture a base carta presentano ancora criticità specifiche: finestre di saldatura ridotte, maggiore rigidità e minore adattabilità ai passaggi macchina rispetto ai film plastici. Questo può incidere sull’estetica della busta, sulla qualità della saldatura e, nei casi più critici, sulla tenuta della confezione”.

E’ facile comprendere che la paperizzazione non sia un processo automatico. Richiede prove, validazioni e collaborazione tra produttori di materiali, costruttori di macchine, aziende utilizzatrici, operatori logistici e brand owner.

“Anche il costo è decisivo. Infatti se un materiale più sostenibile genera aumenti eccessivi, il rischio è bloccarne l’adozione su larga scala”. Per Giovannini, la sfida è “trovare il miglior equilibrio tra materiale, macchinabilità e sistema complessivo: non il materiale perfetto, ma il sistema capace di unire sostenibilità, prestazioni industriali, qualità della confezione ed efficienza economica”.

Materiali per il packaging monodose: Europa e Nord America tra sostenibilità, prestazioni e costi

Nel packaging monodose, il materiale è una variabile di processo. Incide sulla qualità della confezione, sulla stabilità della saldatura, sulla velocità della macchina e sulla continuità produttiva. Per questo, la transizione verso nuove soluzioni deve essere valutata non solo sul piano ambientale, ma anche su quello industriale. “Europa e Nord America seguono percorsi diversi” ci spiega Nicolò Giovannini.

“In Europa, il PPWR accelera la ricerca di imballaggi riciclabili, la riduzione delle materie prime vergini e l’aumento del contenuto di plastica riciclata. Nel Nord America (Stati Uniti e Canada) il cambiamento è più frammentato e nasce soprattutto dalle strategie dei brand, dalle richieste della distribuzione, dalle politiche aziendali e da normative statali. Cresce l’interesse verso i monomateriali e i materiali riciclabili, con contenuto riciclato e verso strutture a base carta. Tuttavia, i laminati tradizionali multistrato restano diffusi, soprattutto quando servono elevate prestazioni barriera per umidità, ossigeno, luce e perdita di aroma. Per molte applicazioni alimentari, farmaceutiche e nutraceutiche questa protezione resta essenziale”.

Temperatura di saldatura e materiali sostenibili, le difficoltà tecniche da affrontare

Il passaggio dai film tradizionali ai materiali più sostenibili sta trasformando il confezionamento monodose. L’obiettivo è aumentare la riciclabilità senza compromettere la protezione del prodotto, la qualità della confezione e l’efficienza industriale.

“Non vedo molte alternative”, osserva Nicolò Giovannini. “Ognuno seguirà il proprio percorso, ma l’obiettivo della riciclabilità è fondamentale sia in Europa sia in Nord America”.

La sfida è trovare il giusto equilibrio tra materiale e macchina. Il film deve proteggere il prodotto, ma anche lavorare in modo stabile nel processo del confezionamento. Questo passaggio è delicato quando si passa dai laminati tradizionali multistrato ai monomateriali.

“Nei materiali tradizionali, la differenza tra il punto di fusione dello strato interno e quello esterno consente di lavorare con temperature di saldatura più elevate; il processo risulta più stabile. Con i monomateriali, invece, la finestra termica si restringe: il materiale è più sensibile al calore e richiede un controllo più preciso delle temperature superficiali.

Occorre gestire meglio il calore, controllare le superfici saldanti e lavorare sul tempo di contatto durante la saldatura. In alcuni casi, aumentare questo tempo permette di ottenere una chiusura corretta senza usare temperature troppo alte.

Le criticità non riguardano solo la saldatura. I materiali a base carta e alcuni film di nuova generazione possono avere rigidità, scorrimento e comportamento meccanico diversi. Servono quindi passaggi più dolci, punti di contatto più smussati e soluzioni progettate per ridurre l’attrito”.

Nord America, multinazionali e contract packer: quando la sostenibilità diventa una scelta industriale

In Nord America, la transizione verso materiali più sostenibili nel packaging monodose è guidata soprattutto dal mercato. A differenza dell’Europa, dove il PPWR indica una direzione normativa definita. Negli Stati Uniti e in Canada il cambiamento nasce dalle strategie dei grandi brand, dalle richieste dei retailer e dal valore che il consumatore attribuisce a un packaging più responsabile.

“La sostenibilità è una leva per il posizionamento. Materiali riciclabili, compostabili, monomateriale o a base carta possono rafforzare l’immagine del prodotto. Tuttavia il ritorno dell’investimento è decisivo: se un nuovo materiale comporta costi più alti o costosi adattamenti tecnici, il beneficio deve essere chiaro e misurabile”. spiega Nicolò Giovannini. “Le multinazionali hanno un ruolo determinante. Spesso i grandi brand definiscono le specifiche legate a riciclabilità, contenuto riciclato, riduzione dell’imballaggio e migliori prestazioni ambientali. Queste richieste si trasferiscono lungo la filiera coinvolgendo i contract packer, cioè le aziende che confezionano per conto terzi che possono dover lavorare film diversi per clienti diversi. Quindi soddisfare differenti esigenze di sostenibilità, barriera, formato e prestazioni. La macchina deve garantire regolazioni precise, ripetibili e sicure, oltre a ricette dedicate per passare rapidamente da una referenza all’altra. Qui Universal Pack assume il ruolo di partner tecnologico valutando il comportamento del film in macchina e supportando il cliente nella configurazione più adatta, soprattutto quando si utilizzano materiali di nuova generazione”.

La scelta del materiale influenza gli investimenti. Non basta una macchina efficiente su un solo film o una sola applicazione. Serve una piattaforma capace di adattarsi a specifiche diverse, mantenendo qualità di saldatura, produttività e continuità di processo.

Anche il time to market è decisivo. Quando una multinazionale definisce una nuova referenza, la risposta industriale deve essere rapida, controllata e affidabile.

Packaging monodose: dalla barriera dell’alluminio alla piattaforma flessibile

Il passaggio dai materiali tradizionali alle soluzioni più sostenibili non è una semplice sostituzione. Per anni, i laminati multistrato ad alta barriera, spesso con alluminio, sono stati un riferimento nel packaging monodose. Strutture come PET, alluminio e PE sono nate per garantire protezione del prodotto, buona saldabilità, stabilità di processo e alte velocità produttive.

“Se guardiamo al passato, i materiali multistrato erano pensati soprattutto per la prestazione”, spiega Nicolò Giovannini. “L’alluminio era lo strato barriera per eccellenza. Garantiva protezione, mentre la struttura del laminato permetteva una buona saldabilità e velocità produttive elevate”.

Oggi monomateriali e strutture a base carta stanno modificando questo equilibrio. Possono migliorare la riciclabilità, ridurre l’impatto ambientale e aumentare il contenuto rinnovabile del packaging. Tuttavia, introducono nuove complessità: minore elasticità, maggiore rigidità, sensibilità all’umidità, finestre di saldatura più ristrette e comportamenti meccanici meno prevedibili.

Il primo punto da verificare resta la barriera. Se il materiale non protegge adeguatamente il prodotto si riduce la shelf life con effetti sulla logistica, sulla distribuzione e sulla catena di fornitura. La sostenibilità deve quindi essere sempre misurata insieme alla funzionalità industriale.

Le strutture a base carta sono più rigide e meno malleabili rispetto a molti film plastici, possono generare grinze durante il passaggio in macchina. Nei casi più critici, queste grinze possono compromettere la tenuta della confezione o penalizzare l’estetica di stick pack e sachets, soprattutto nei prodotti premium.

Per questo Universal Pack lavora con i clienti attraverso prove preliminari. Prima della produzione industriale, è necessario capire come il film scorre, si forma, si salda e quale stabilità garantisce lungo il processo. Ogni fase, dallo svolgimento della bobina al taglio, fino all’eventuale inserimento in astucci, può influenzare il risultato finale.

“Le multinazionali chiedono le stesse prestazioni anche quando cambiano materiale”, osserva Giovannini. “Il passaggio a nuovi film non significa automaticamente ridurre velocità o produttività. Occorre trovare il giusto compromesso”.

Questa evoluzione cambia il concetto di macchina. Non basta un impianto progettato per un solo prodotto e un solo film. Serve una piattaforma produttiva flessibile, capace di adattarsi a materiali, specifiche e richieste di mercato in continua evoluzione.

Transizione verso materiali sempre più sostenibili: materiali diversi per prodotti diversi

Nel packaging monodose, la scelta del materiale dipende dal prodotto da confezionare. Ogni applicazione richiede un equilibrio specifico tra barriera, saldabilità, stabilità del processo e conservabilità.

“La transizione verso materiali riciclabili, monomateriali o a base carta è partita dal food, settore in cui la pressione del mercato è immediata. La percezione del consumatore conta molto e condiziona le applicazioni” continua Giovannini. “Universal Pack è un punto di riferimento con le sue soluzioni allo stato dell’arte specifiche per le diverse esigenze industriali. Questo permette il trasferimento tecnologico fra settori applicativi”.

“Una delle problematiche relative al packaging monodose ad alta velocità riguarda lo strato polimerico saldante”, osserva Giovannini. “È spesso molto sottile e questo rende la finestra di saldatura più limitata. La criticità aumenta con i prodotti in polvere. Infatti, durante il dosaggio, il pulviscolo può raggiungere la zona di saldatura impedendo la perfetta saldatura. Universal Pack utilizza sistemi di aspirazione per ridurre il rischio, ma con alcuni materiali a base carta anche una minima particella può creare un microcanale e compromettere la tenuta della busta”.

Questo è un esempio di come la sostenibilità debba essere verificata insieme alla macchinabilità. Un materiale deve proteggere il prodotto, saldarsi correttamente e lavorare ad alta velocità in modo stabile.

Il laboratorio Universal Pack: prodotto, materiale e macchina validati come unico sistema

Il laboratorio Universal Pack è una piattaforma tecnica di validazione dove prodotto, materiale e macchina vengono analizzati come un unico sistema prima dell’avvio industriale. I nuovi film sono testati in condizioni reali per verificarne macchinabilità, saldabilità, stabilità e compatibilità con il processo, riducendo il rischio tecnico e rendendo l’innovazione dei materiali realmente applicabile al confezionamento monodose.

Ogni prodotto ha le sue caratteristiche, ogni materiale si comporta in modo diverso e ogni formato introduce nuove variabili in un sistema complesso che ha origine dall’apporto di diversi attori industriali.

“Il nostro compito è validare il corretto funzionamento dell’intero sistema”, spiega Nicolò Giovannini. “Verifichiamo che la macchinabilità del sistema prodotto-materiale sia idonea alle nostre macchine ad alta velocità. Gli aspetti legati alla barriera, alla conservabilità e alle proprietà del materiale restano invece di competenza dei fornitori dei laminati e degli specialisti del prodotto. Il produttore del materiale valuta la struttura del film, le prestazioni barriera e gli obiettivi di sostenibilità. Universal Pack verifica come quel film si comporta in macchina: svolgimento dalla bobina, scorrimento, formazione, saldatura, taglio e gestione nelle fasi successive”.

Questa visione mostra quanto il futuro dei materiali per il packaging monodose dipenda dalla collaborazione tra tutti gli attori della filiera: chi sviluppa il materiale, chi costruisce la macchina, chi confeziona il prodotto, chi lo distribuisce e chi lo porta sul mercato. Una confezione può risultare perfetta al termine della saldatura, ma deve poi mantenere le proprie prestazioni sino al momento in cui è fra le mani del consumatore finale.

“Temperatura, umidità, trasporto, altitudine, vibrazioni, movimentazione e caratteristiche del prodotto possono modificare il comportamento della busta. Per questo la validazione non può fermarsi alla macchina”.

Giovannini cita un esempio concreto: “Alcuni clienti, dopo le prove presso Universal Pack, hanno trasportato le confezioni in montagna per verificarne la tenuta a diverse altitudini e condizioni climatiche. È un test semplice, ma significativo. Dimostra quanto la prestazione del packaging dipenda da molte variabili, anche difficili da prevedere”.

La sostenibilità, quindi, deve essere provata nella realtà industriale. Un materiale deve proteggere il prodotto, garantire la tenuta, mantenere la qualità estetica e consentire una produzione efficiente. Solo nell’equilibrio tra materiale, macchina e filiera l’innovazione può diventare una soluzione realmente applicabile.

Universal Pack a PACK EXPO International (Chicago, USA): i messaggi chiave per il mercato nordamericano

A PACK EXPO Chicago, il messaggio di Universal Pack per i produttori nordamericani sarà chiaro: il futuro del packaging monodose sarà guidato dall’equilibrio tra sostenibilità, flessibilità produttiva ed efficienza economica. Lo stato dell’arte delle soluzioni Universal Pack riguardano diverse esigenze produttive:

• Sostenibilità industrialmente applicabile, con materiali validati sulle macchine e realmente compatibili con il processo produttivo.
• Protezione del prodotto senza sacrificare la produttività, perché un nuovo materiale deve garantire barriera, qualità di saldatura e continuità di processo.
• Flessibilità nella gestione dei materiali, per lavorare laminati tradizionali, film di nuova generazione, monomateriali, strutture riciclabili e materiali a base carta.
• Analisi preliminari su prodotti e materiali, attraverso i laboratori Universal Pack, per ottenere un primo riscontro tecnico prima di avviare un progetto industriale.
• Riduzione del rischio tecnico prima dell’investimento, valutando in anticipo la macchinabilità del materiale, la stabilità della saldatura e il comportamento del prodotto in confezione.
• Linee complete e integrate, non più limitate alla sola produzione della bustina, ma progettate per collegare confezionamento, movimentazione, automazione e fasi successive del processo.
• Attenzione al costo totale di un impianto produttivo, considerando scarti, efficienza complessiva, manutenzione, stabilità produttiva e capacità della linea di adattarsi alle esigenze future.
• Soluzioni personalizzate per food, beverage, nutraceutico e farmaceutico, sviluppate in funzione del rapporto tra prodotto, materiale e macchina.

Questa visione risponde alla forte richiesta del mercato nordamericano: materiali più sostenibili e soluzioni flessibili, senza rinunciare alle prestazioni. Per Universal Pack, la sostenibilità è una scelta concreta, validata e produttiva, una condizione reale di efficienza.

Universal Pack a Pack Expo International, USA, Chicago: North Building -N-6269

Maggiori informazioni:

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