di N.S.
Universal Pack in occasione di Interpack 2026 in programma a Düsseldorf dal 7 al 13 maggio, porta in fiera (Padiglione 16, stand B42) diverse soluzioni per la produzione automatica e flessibile di confezioni monodose per il settore alimentare e farmaceutico, affrontando un tema che interessa in modo diretto i produttori: capire le soluzioni più efficaci e flessibili per gestire prodotti e formati diversi senza penalizzare produttività, qualità e investimento.
Stick pack o bustina, una questione di ingegneria produttiva
A guidarci nella lettura di questo argomento è Nicolò Giovannini, key account manager di Universal Pack, con cui abbiamo approfondito le caratteristiche di un impianto per il packaging monodose alimentare. Il quadro che emerge ci racconta che la tecnologia non è chiamata solo a confezionare, ma a risolvere problemi concreti con un’elevata affidabilità produttiva. Il monodose smette di essere soltanto un formato e diventa una vera questione di ingegneria produttiva.
“Nel settore alimentare, a seconda del prodotto e dalle richieste del cliente, il monodose si orienta tra stick pack e bustina a quattro saldature. La differenza la può fare per esempio il consumo di materiale. A parità di contenuto, lo stick pack può utilizzare meno laminato rispetto alla bustina piatta, risparmiando sino al 20%, in base al prodotto e al formato. Il motivo è legato alla capacità della struttura della confezione” spiega Nicolò Giovannini.
“Inoltre, lo stick pack, data la sua forma stretta, facilita l’erogazione dei prodotti contenuti e rende possibile il consumo direttamente dalla confezione. La bustina a quattro saldature offre soluzioni analoghe, ma nello stick pack questa funzione è più immediata, lo testimoniano le applicazioni sempre più diffuse nei prodotti di largo consumo a livello internazionale”.
Una piattaforma flessibile che risponde alle esigenze del mercato
Una piattaforma flessibile viene progettata per essere versatile e il cambio formato rapido è un tema centrale. Oltre alla sostenibilità delle soluzioni i produttori hanno strategicamente necessità di flessibilità produttiva nelle macchine o nelle linee produttive.
“Le varianti di prodotto a catalogo crescono e il time to market diminuisce. Un prodotto progettato oggi deve arrivare sul mercato prima possibile” continua Giovannini. “Il mondo del caffè solubile è un esempio: le miscele si moltiplicano con aromi e preparazioni differenti e realizzare stick pack declinati in gusti, formati e soluzioni grafiche diverse è un vantaggio competitivo per quei mercati dove il caffè solubile è diffuso e la rapidità di adattamento dell’impianto incide in modo strategico”.
Come gestire diverse referenze: parametri dimensionali e cambio formato a prova di errore. “I nostri sistemi permettono di realizzare una grandissima varietà di confezioni. Nel passaggio da una variante di prodotto all’altra può essere necessario sostituire alcuni componenti meccanici, come i dispositivi antigoccia per i prodotti liquidi o le coclee di dosaggio, dimensionate in base al prodotto”, spiega Nicolò Giovannini. “Nel corso degli anni abbiamo reso queste soluzioni particolarmente versatili mettendo a punto configurazioni capaci di adattarsi alle diverse esigenze produttive. Dal punto di vista del formato, nelle macchine verticali monodose la lunghezza della confezione può variare, mentre la larghezza normalmente non cambia. Questo può essere un limite quando cambia una referenza e aumenta il volume della dose da confezionare. Per evitare una bustina troppo lunga, è necessario intervenire sulla larghezza. I nostri sistemi consentono di regolare entrambi i parametri, lunghezza e larghezza, così da adattare la confezione al contenuto.
Per limitare i tempi di fermo, Universal Pack ha sviluppato per il cambio formato, sistemi modulari a innesto rapido a prova di errore, particolarmente efficienti a bordo di una macchina multipista che può confezionare sino a 1.000, 2.000 o più bustine al minuto”.
Una piattaforma in grado di gestire formati diversi è strategica, protegge l’investimento iniziale e mantiene il valore dell’impianto nel tempo, sia essa una macchina stand alone o un sistema completo dal primario al secondario e fine linea per la produzione di confezioni monodose.
Sostenibilità, flessibilità, efficienza. Universal Pack a Interpack 2026 (Pad. 16, B42)
A Interpack, il messaggio che Universal Pack porterà in fiera insieme alle sue soluzioni tecnologiche è chiaro: sostenibilità, flessibilità ed efficienza, tre fattori che devono procedere insieme.
Alfa Flexi: cambi formato rapidi per gli stick pack
Tra le soluzioni presenti ci sarà Alfa Flexi, una macchina per la produzione di stick pack progettata per gestire cambi formato rapidi nei settori alimentare e farmaceutico. Quando il prodotto da confezionare è in polvere, la macchina impiega un dosatore a coclea e consente interventi rapidi sia sul gruppo di saldatura sia sul sistema di dosaggio. Alfa Flexi è stata sviluppata per semplificare anche la regolazione delle dimensioni della confezione, sia in larghezza sia in lunghezza. Il gruppo di saldatura può essere rimosso e sostituito senza l’impiego di utensili. Anche il sistema di dosaggio è concepito per agevolare le attività dell’operatore: un dispositivo di sollevamento porta la testa dosatrice in posizione facilmente accessibile, evitando interventi scomodi a bordo macchina e rendendo semplice e veloce il cambio della tramoggia e delle viti di dosaggio.
Theta: alte prestazioni e nuovi materiali per le bustine a quattro saldature
Accanto ad Alfa Flexi ci sarà Theta, soluzione Universal Pack per confezionare bustine piatte a quattro saldature, destinate alle polveri. Nata in ambito farmaceutico, è stata introdotta nel food per rispondere alle esigenze legate ai materiali riciclabili, compostabili e a base carta. Con i nuovi materiali, la temperatura di saldatura dello strato interno e quella critica dello strato esterno rendono necessario il controllo accurato della temperatura e del tempo di contatto. La sensibilità alle alte temperature ha richiesto che Universal Pack modificasse i parametri dei tempi di contatto tra le superfici saldanti e il materiale di confezionamento per ottenere una saldatura efficace senza alzare eccessivamente la temperatura.
Linea completa per stick pack, dosaggio preciso e controllo del peso in linea
Presso lo stand di Universal Pack i visitatori della fiera troveranno una linea completa per stick pack che riunisce in un unico sistema integrato la produzione delle confezioni, il controllo del peso in linea e un sistema robotizzato che inserisce delicatamente gli stick pack negli astucci con il conteggio per le diverse configurazioni.
Tra le diverse possibilità di settaggio, si può impostare il dosaggio simultaneo di due diversi prodotti nello stesso stick pack, soluzione particolarmente utile quando i componenti, durante il processo, tendono a separarsi. In questi casi, due distinti sistemi di dosaggio permettono di gestire con grande precisione i componenti A e B, assicurando stabilità e accuratezza all’intero processo.
Il sistema di pesatura in linea verifica singolarmente ogni confezione. La linea è configurata su 10 piste, ciascuna delle quali dotata di propria cella di pesatura in modo che se su di una pista si rilevasse un’anomalia, la macchina potrebbe risolvere automaticamente l’eventuale problema grazie al segnale di ritorno del sistema di controllo del peso e alle motorizzazioni indipendenti presenti.
Design igienico e cambio formato con la logica Poka-Yoke
Pulizia, sanificazione e cambio formato rapido sono essenziali nei processi di confezionamento. Quando le zone critiche della macchina sono facilmente accessibili, le operazioni di pulizia sono rapide e semplici. Lo stesso vale per il cambio formato; quando è progettato per agevolare l’operatore, esso rende efficienti le operazioni di ripartenza della macchina annullando il rischio di errore.
“Tutto ha origine dal progetto iniziale: una macchina pensata in modo corretto facilita la sua pulizia evitando lunghe sanificazioni e fermi prolungati per il cambio formato o di ricetta. Il design igienico è un requisito progettuale che riduce al minimo gli angoli morti, le aree in cui il prodotto può accumularsi durante la produzione. Le tramogge sono igieniche e hanno geometrie sferiche per rispondere a questa esigenza, limitando i punti di deposito” spiega Nicolò Giovannini. “Questo criterio si applica anche alle superfici esterne della macchina. Un esempio significativo è quello dei quadri elettrici dalla copertura inclinata, soluzione affermatasi nel farmaceutico e oggi anche nell’alimentare, perché contribuisce a ridurre il deposito di polveri. Il design delle macchine Universal Pack limita la dispersione delle polveri. Questa è la logica cosiddetta Poka-Yoke, cioè prevenire l’errore attraverso il progetto, con soluzioni che guidano l’operatore nelle attività eliminando gli errori”.
Esperienza nel dosaggio: polveri e materiali per i monodose
“Stabilizzare il riempimento delle confezioni rende la produzione regolare e controllabile, si riducono le regolazioni, diminuiscono gli scarti e migliora la qualità del prodotto finito. Per questo il sistema di dosaggio deve essere scelto in funzione delle caratteristiche del prodotto. Scorrevolezza, tendenza ad assorbire umidità, viscosità e presenza di aria inglobata influenzano il comportamento delle polveri da confezionare e richiedono soluzioni di dosaggio specifiche.
In questo ambito ha un ruolo importante il laboratorio di analisi di Universal Pack, che permette di studiare in anticipo il comportamento di polveri, liquidi e materiali per il packaging, per correggere iniziali errori di valutazione” continua Giovannini.
“Il laboratorio è in grado di approfondire il comportamento di polveri e liquidi a seconda dei materiali di confezionamento impiegati. L’esperienza in oltre sessant’anni di attività, unita a una conoscenza estesa di prodotti e laminati, ha permesso di costruire una incredibile banca dati dove vengono incrociati parametri di materiali e prodotti da confezionare definendo il sistema più adatto. Nel caso delle polveri, la valutazione riguarda anche elementi come la tipologia di coclea, il passo e la dimensione delle eliche, dettagli che incidono in modo concreto già dalle prove interne perché avvicinano subito la configurazione corretta”.
L’angolo di valanga: conoscerlo per migliorare le prestazioni
Da alcuni decenni la Ricerca e Sviluppo di Universal Pack ha sviluppato un’ampia conoscenza nell’analisi dei prodotti, definendo una serie di parametri che prevedono il comportamento di un sistema di packaging per le monodosi. “Nel confezionamento dei prodotti in polvere uno dei parametri da considerare è l’angolo di valanga” spiega Giovannini. “Descrive il comportamento di una polvere in movimento e misura l’inclinazione massima raggiunta dal materiale prima che perda stabilità e scivoli verso il basso. Questo dato è valuta la scorrevolezza della polvere e anticipa potenziali difficoltà di alimentazione, instabilità di flusso nel dosaggio all’interno della macchina. Infatti, le polveri non si comportano tutte allo stesso modo ma hanno diversi angoli di valanga. Alcune sono meno scorrevoli come la polvere di cioccolato; altri sono più scorrevoli come lo zucchero, sicuramente più stabile nel comportamento. Su queste differenze abbiamo costruito la nostra competenza che ci permette di definire in anticipo i parametri necessari per per stimare le prestazioni della macchina a seconda dei prodotti in gioco”.
Dalla struttura del materiale alla sua saldatura: il valore del laboratorio Universal Pack
“Vorrei sottolineare il ruolo del laboratorio di Universal Pack che contribuisce alla costruzione del sistema prodotto-packaging-macchina. Infatti, nel progetto di un sistema per il packaging non è sufficiente considerare singolarmente il prodotto, il materiale e la macchina ma devono dialogare come parti di un unico sistema interattivo. Questo è strategico” approfondisce Nicolò Giovannini. “Poiché con il laboratorio eseguiamo le verifiche strutturali sui materiali, analizzando al microscopio lo spessore dei singoli strati. Questo consente di guidare il cliente verso eventuali correzioni evidenziando, per esempio, se un determinato spessore in uno specifico strato non consente di ottenere una saldatura efficace in tempi rapidi, con il rischio di rallentare la macchina. Oppure possiamo rilevare che la barriera del materiale non è adeguata e deve essere rivalutata insieme al fornitore dei materiali. Grazie a questa esperienza trasversale, Universal Pack può fornire indicazioni sulla funzionalità complessiva del sistema e contribuire alle scelte più efficaci fin dalle fasi iniziali del progetto”.
