Evoluzione: le abitudini cambiano e gli impianti pure

Sergio Cornago sales manager CAMA — **Sergio Cornago, Sales Manager di Cama Group. (photo: CAMA)**

Sergio Cornago, Sales Manager di Cama Group ha affrontato questi cambiamenti in prima persona e ci ha raccontato come è nata una linea per il packaging secondario per una multinazionale alimentare che ha richiesto un impianto flessibile, ergonomico, dall’alta velocità produttiva e dal cambio formato smart per soddisfare le richieste del mercato.
Il committente dell’impianto è un’azienda particolarmente attenta alla sostenibilità ambientale. Per i suoi prodotti impiega materiali ecocompatibili e con questa soluzione made in Italy gli impianti sono configurabili per variare i formati a seconda delle esigenze.
“L’impianto deve confezionare un prodotto per l’uso quotidiano destinato all’alimentazione dei bambini, contenuto in un pouch con tappo apri e chiudi che può essere custodito nella borsa della mamma o nello zainetto per essere utilizzato e conservato durante la giornata” ci spiega Sergio Cornago.

“La scelta di utilizzare come contenitore un Pouch col tappo nel suo Shelf Ready Packaging è imprescindibile per i vantaggi di praticità, dosatura del prodotto, conservazione e trasportabilità che garantisce questo formato. Tecnicamente si tratta di confezionare doypack (stand up pouch) in astucci realizzati dal fustellato steso. Gli stessi astucci poi devono essere incassati in una cassa wrap around. Per questo un’unica macchina per il packaging sostituisce due impianti produttivi preesistenti: uno che realizzavano astucci da preincollato e un altro per le confezioni wrap-around da cartone steso”.

Perché è importante la flessibilità di un impianto?

“Il packaging è legato alla vita del prodotto. Il prodotto che oggi è innovativo tra qualche mese potrebbe essere obsoleto per cui è importante prevedere impianti che ci consentano la configurazione flessibile del formato dei prodotti ottimizzando il rendimento della linea e la sua affidabilità integrandola con Industry 4.0. Gli operatori di una linea moderna devono solo approvvigionare il consumabile e monitorare le linee e il loro rendimento. La variabilità dei formati richiede prodotti progettati con intelligenza: si apre la confezione, si utilizza ciò che serve e si richiude. La monoporzione è entrata nell’uso quotidiano insieme alla grande porzione che ha impieghi differenti” continua Cornago.

Un impianto senza le caratteristiche di flessibilità che problemi comporta?

“Ha sicuramente vita breve”, ci spiega Sergio Cornago. “Se pure l’investimento potrebbe sembrare vantaggioso in un primo momento, ci accorgeremmo a breve dell’insuccesso: costi elevatissimi e risultati che potrebbero essere disastrosi ci obbligherebbero a interventi tecnici e modifiche impegnative. In questa circostanza specifica c’era la necessità di raggruppare in un unico sito produttivo svariati formati di packaging realizzati in luoghi diversi eliminando i problemi correlati a questa situazione”.
Il committente aveva bisogno di un impianto altamente flessibile che gli permettesse di variare i formati e le caratteristiche del packaging dei suoi prodotti prima di immetterli nel mercato.

Il viaggio del doypack verso gli scaffali del supermercato

Una volta che i Doypack (stand up pouch) sono stati riempiti nell’area filler vengono immessi nel flusso di confezionamento e inizia il loro viaggio che li porterà sugli scaffali del supermercato. Il sistema progettato e realizzato da Cama prende il via all’uscita della filler con l’ordinatore che imposta il corretto flusso dai prodotti, il loro orientamente durante il percorso:

• Prodotti: i doypack con il tappo (stand up pouch, formato variabile da 85 a 180 g di peso) avanzano provenienti dalla filler con moto continuo, sdraiati sul lato lungo fronte marcia; vengono selezionati e confezionati in astucci SRP (Shelf Ready Packaging: pronti per lo scaffale).
• Ordinamento: La disposizione dei pouch avviene inizialmente su due file per alimentare le due macchine per il packaging secondario; successivamente si passerà a tre file non appena verrà aggiunta la terza macchina sulla linea.
• Lungo il percorso: sui nastri i doypack vengono pesati, etichettati, controllati con un sistema a raggi X che verifica la presenza di contaminanti sino allo smistamento col ripartitore che ordina i prodotti verso le linee di confezionamento per la realizzazione di entrambe le tipologie di formato.

La prima operazione: dal Pouch all’astuccio SRP
I pouch, controllati e ordinati, vengono inseriti negli astucci Shelf Ready Packaging in fustellato steso di cartone compatto (prima si usava un cartone preincollato) per astucci multipack da quattro pouch da 100 g ciascuno o microonda per altri formati (con chiusura tramite colla a caldo).
Questa è la grammatura impostata attualmente per i pouch ma sono possibili diversi formati (da 85, 90, 100, 128, 130 e 180 grammi) a seconda dei programmi di produzione. Si potranno inserire formati più importanti come quello da 500 grammi. Velocità da 30 a 72 imballi SRP/minuto (formato 4×100 grammi).
La seconda operazione: confezionamento terziario SRP
Gli astucci Shelf Ready Packaging (da quattro pouch) vengono raggruppati e inseriti in casse wrap around di cartone ondulato da fustellato steso (chiusura tramite colla a caldo). Ogni cassa wrap-around contiene tre astucci. Velocità da 10 a 20 casse/minuto.

Una sola macchina per più operazioni: la flessibilità del modello FW746 di Cama Group

Questi diversi step vengono realizzati da una sola macchina molto compatta, il modello FW746 di Cama Group (derivato dalla FW748, macchina standard) può creare imballi più piccoli per prodotti che hanno bisogno di confezioni ridotte a causa delle richieste della GDO.
“Gli spazi concessi ai diversi marchi all’interno dei supermercati sono sempre più contenuti per cui servono imballi ridotti, cosa semplice con il modello FW746 di Cama Group che può realizzare diverse operazioni di confezionamento con innegabili vantaggi in termini di manutenzione, ricambi e assistenza” ci spiega Sergio Cornago.
“Si inizia con 240 pouch/minuto con due macchine FW746 di Cama Group e successivamente con l’incremento della produttività arriverà la terza per raggiungere 360 pouch/minuto. Oggi con la nuova linea possiamo realizzare sia l’astuccio Shelf Ready Packaging (SRP) che l’incasso degli astucci wrap around, partendo da un fustellato steso con un’unica macchina per i due diversi imballi.”
Il modello FW746 può essere integrato nell’unità robotizzata monoblocco per un sistema di confezionamento completo con la formazione delle scatole, il sistema di carico e di chiusura: entra il prodotto col packaging primario, esce la cassa pronta per la spedizione.

Compostabile vs. riciclabile
Gli operatori di una linea moderna sono semplicemente responsabili della fornitura dei materiali di consumo e del monitoraggio del funzionamento delle linee. La varietà dei formati richiede una progettazione intelligente del prodotto. (foto: CAMA)
“Molto si sta facendo verso l’introduzione di un confezionamento compostabile ma in realtà non sempre il confezionamento è totalmente compostabile e questo può creare confusione negli utilizzatori. Delle volte meglio stare su un prodotto completamente riciclabile piuttosto che un compostabile parzialmente. Questa riflessione va fatta caso per caso. Per certo è che noi utilizziamo da tempo il cartone e i suoi derivati e insieme al committente lavoriamo sulle sue esigenze per realizzare il packaging più conveniente da tanti punti di vista e le nostre soluzioni contemplano l’impiego di materiali ecologicamente sostenibili al 100%”.

Materiali per il confezionamento: la scelta della barriera per la durata dei prodotti

Gli impianti Cama impiegano materiali ecosostenibili derivati della carta. Il mercato ha imboccato la strada dell’eliminazione dei materiali plastici. Cama è avvantaggiata in quanto lavora con il cartone e le sue soluzioni per il packaging secondario sono plastic free.
“Spesso si parla di materiali ecocompatibili ma dobbiamo capire quanto un materiale lo sia realmente. Delle volte i materiali sono riciclabili meccanicamente con interventi automatizzati, non sempre può essere compostabile e utilizzabile come compost nel giardino. Spesso è necessario l’intervento umano con interventi meccanici per poter riutilizzare il packaging e dargli una seconda (o ennesima vita). Stiamo parlando di un tema delicato sul quale sono nate e nasceranno tante discussioni” puntualizza Cornago di Cama.
Inoltre “bisogna preservare la qualità del prodotto creando una barriera di protezione difficile da realizzare con i materiali compostabili. Se il prodotto ha bisogno di una lunga durata (come per il caffè, il baby food che superano un anno di durata) deve essere necessariamente impiegato un materiale barrierato che non è compostabile (per esempio l’alluminio nelle capsule del caffè) e questo impone una riflessione attenta su quali materiali utilizzare nel confezionamento primario e secondario”.

Dal packaging secondario alla pallettizzazione con un unico referente
Il committente di questo impianto così complesso ha avuto un unico referente. Il capo commessa è stata l’azienda Clevertech, specialista nella pallettizzazione di fine linea che insieme a Cama Group, specialista nel packaging secondario, hanno realizzato l’impianto richiesto.
Il packaging secondario con il fine linea per la pallettizzazione è diventato un sistema unico grazie ai due specialisti. L’integrazione delle diverse parti dell’impianto è stata semplice in quanto è stata affidata a due partner che collaborano da tempo quotidianamente e insieme hanno realizzato una soluzione completa di grande efficienza.
Più è complesso l’impianto più importante è la necessità che le singole parti siano strettamente collegate per lo scambio di prodotti, dati e informazioni senza che ci siano problemi a causa di incompatibilità delle macchine. La linea oltre ad avere la perfetta integrazione delle singole parti è stata progettata per lavorare al 70% circa del suo potenziale in modo che ci sia lo spazio per aumentare la sua produzione e non far lavorare l’impianto al massimo delle potenzialità.