di N. S.

Confezione multigusto: cos’è, perché conviene e dove funziona meglio
Il vantaggio principale è la velocità con cui si può introdurre un nuovo gusto. Su questi temi Industrial Meeting ha incontrato Francesco Riva, sales engineer director di Cama che ha iniziato spiegando che “per fare questo normalmente servirebbe un imballaggio dedicato, un cambio formato e una logistica specifica. Con il multigusto possiamo mantenere la stessa scatola esterna modificando solo i prodotti all’interno, riducendo tempi e costi e accelerando la verifica della risposta del consumatore. Il sistema funziona meglio dove la varietà è percepita come valore. Esempi sono settori come il pet food o il confectionery con gli assortimenti di cioccolatini, barrette e dolciumi, per soddisfare i consumatori durante ricorrenze come Halloween, Natale e altre in Europa e Stati Uniti”.

Multigusto nel mondo: differenze tra Europa, Stati Uniti, Asia e area MENA

Il multigusto è una tendenza internazionale che si sviluppa in modo diverso da mercato a mercato, perché cambiano abitudini d’acquisto e dinamiche di distribuzione. “Nell’area MENA, più tradizionale, domina il monogusto e contano molto i marchi storici: le confezioni a più gusti sono ancora rare e l’adozione è lenta. In Asia le confezioni assortite sono ben presenti a scaffale. In Cina la varietà è ampia e spesso molto “scenografica”, con combinazioni pensate per farsi notare” ci racconta Francesco Riva.

“Cambiano anche le logiche produttive. In America e in Australia sono comuni i confezionamenti automatici, basati su soluzioni standard e ripetibili. In Asia è più frequente l’assemblaggio manuale: permette mix vari e l’uso di separatori o inserti interni per mantenere distinti i prodotti, aumentando l’effetto sorpresa percepito dal consumatore.

A incidere, tra Europa e Stati Uniti, è anche il quadro regolatorio. In USA e Australia è più semplice gestire confezioni con conteggi variabili, soprattutto in promozione o nei periodi stagionali: una scatola predisposta per dieci pezzi può essere venduta con otto nella versione standard e aumentare il contenuto durante le festività. In Europa, l’attenzione all’ottimizzazione dell’imballaggio e alla trasparenza rende queste logiche meno praticabili e riduce la flessibilità commerciale.

Negli Stati Uniti le soluzioni multigusto sono diffuse in molte categorie, dal dolciario al lattiero-caseario, come gli yogurt, e anche in frutta secca e snack salati. In Sud America, invece, l’automazione può essere più costosa e spesso si ricorre al lavoro manuale, perché l’investimento non sempre si ripaga, anche se la tendenza va verso una maggiore automazione”.

Sostenibilità delle confezioni multigusto: quando riducono davvero l’impatto

La sostenibilità di una confezione multigusto non è automatica: dipende dalla progettazione. Se il progetto è corretto, può ridurre l’impatto rispetto ad avere molte confezioni singole. Riunendo più referenze nello stesso imballaggio a parità di prodotto venduto si usa meno cartone per unità riducendo l’impronta della singola referenza.
La logica multigusto inoltre favorisce la prova: il consumatore assaggia più gusti e poi sceglie la referenza preferita in confezione dedicata, senza acquistare subito grandi quantità.

Il multigusto è sostenibile quando:

Concentra molte varianti nello stesso imballo esterno;
Riduce il cartone per unità di prodotto venduta;
Mantiene una struttura semplice, senza complicazioni superflue.

Il multigusto è meno sostenibile quando:

Aumenta volume e massa senza un vantaggio funzionale;
Combina materiali diversi nello stesso sistema (per esempio cartone e plastica);
Aggiunge inserti o separatori non necessari, che non migliorano protezione o stabilità.

In Europa è decisivo anche lo spazio vuoto. Se una scatola è predisposta per 20 barrette ma ne contiene 18, parte del volume viene “trasportato a vuoto”: l’efficienza cala e l’impronta per unità può peggiorare. In questa direzione si inserisce anche il PPWR, che orienta a limitare sovraimballaggi, formati sovradimensionati e riempimenti interni incompleti, senza rinunciare alla varietà.
Durante il progetto si definisce l’intero sistema, dal formato alla macchina confezionatrice, per costruire una soluzione coerente ed efficiente.

Quali criteri guidano il dimensionamento:

Ottimizzazione logistica: dimensioni adatte a stoccaggio e movimentazione;
Protezione funzionale: imballaggio proporzionato alla fragilità del prodotto;
Riduzione dei materiali: usando il necessario;
Omogeneità dei materiali: preferire soluzioni monomateriale per semplificare il recupero a fine vita;
Proporzioni corrette: no a confezioni troppo grandi rispetto al contenuto, anche per ridurre la percezione legata alla shrinkflation.

Packaging nel multigusto: trasformare le richieste del marchio in soluzioni realizzabili

Per trasformare le richieste del marketing in un progetto realizzabile, la regola è una: coinvolgere subito il costruttore delle macchine confezionatrici. Così si evitano scelte convincenti in presentazione, ma difficili o impossibili da gestire in produzione.
Francesco Riva ci spiega che “il percorso parte dal marketing, che definisce obiettivi e aspettative. L’ingegnerizzazione deve tradurli in soluzioni tecniche e in stime economiche. Il punto di partenza è il confronto con fornitori e partner per chiarire fasi operative, vincoli, rischi e alternative. La soluzione deve restare sensata, producibile e compatibile con il budget.
Anche i materiali vanno scelti con metodo, perché incidono sia sulla sostenibilità sia sul comportamento del packaging in linea. Decidere tra soluzione monomateriale o combinazioni di materiali dipende dai vincoli emersi con chi progetta le macchine e con la filiera. Solo così si allineano obiettivi ambientali, fattibilità e costi.
Nelle linee multigusto cartone, inserti e separatori determinano la complessità dell’impianto e influenzano direttamente produttività e costi. Un packaging poco ottimizzato rallenta la linea, aumenta i fermi e rende la gestione più critica: l’efficienza cala e il rientro dell’investimento si allunga. È il rischio tipico quando si privilegia la “scenografia” a scapito della producibilità.
Per molte aziende, soprattutto multinazionali, il rientro deve essere rapido. Serve quindi un progetto costruito con metodo, che guidi anche la configurazione della linea: semplificare dove possibile, ottimizzare il formato, ridurre i tempi di fermo e rendere la varietà del multigusto sostenibile anche dal punto di vista economico”.

Monomateriale o multimateriale: come cambia il packaging tra riciclo, costi e mercato
Nel packaging si possono usare materiali diversi, ma se l’obiettivo è migliorare la sostenibilità, nella maggior parte dei casi conviene ridurre il numero di componenti. Un imballaggio monomateriale semplifica il fine vita e facilita il riciclo, perché richiede meno separazione e meno passaggi.
“Le soluzioni a base carta sono spesso preferite perché rendono più semplice la gestione a fine vita e molte aziende si stanno muovendo in questa direzione. La plastica, però, continuerà a essere presente: cambia il modo in cui viene scelta e progettata, puntando su maggiore riciclabilità e compatibilità con i sistemi di raccolta. Ogni elemento aggiuntivo aumenta complessità e costi” spiega Francesco Riva. “Un imballaggio in carta e cartone con un vassoio interno in plastica può funzionare se raccolta differenziata e riciclo sono efficaci e se la separazione è davvero praticata. Bisogna però ricordare che il riciclo richiede energia e gestione: più materiali significano più passaggi e, spesso, costi più alti sia per la confezione sia per il fine vita.

In alcuni mercati questa complessità è una scelta commerciale. Nel pet food, ad esempio, la presentazione incide sulle vendite e un confezionamento più “ricco” può essere accettato perché l’aumento del venduto può compensare i costi. Dal punto di vista ambientale può non essere ideale, ma talvolta è una decisione consapevole.
La sostenibilità va letta anche attraverso il comportamento dei consumatori. Se una parte delle persone non differenzia correttamente, l’efficacia del sistema cala. In questo senso, un monomateriale a base carta è spesso più robusto. La plastica è un materiale di valore, ma la varietà di tipologie rende più difficile il riciclo quando i rifiuti si mescolano; un materiale omogeneo, invece, facilita il recupero”.
Il limite del monomateriale è nelle prestazioni: quando servono barriera e tenuta per proteggere il prodotto, ottenere lo stesso risultato con un solo materiale non è sempre semplice. Nonostante ciò, lo sviluppo sta andando verso soluzioni omogenee per avvicinare riciclabilità e prestazioni.
Infine, raccolta differenziata e riciclo dipendono anche dalla cultura del Paese: non è solo una questione tecnica, ma di abitudini quotidiane. In Europa la sensibilità ambientale e la separazione dei materiali sono cresciute e la stessa evoluzione sta interessando altre aree del mondo, incidendo direttamente sull’efficacia delle scelte di packaging.

Packaging multigusto: richiudibilità, porzioni e visibilità guidano la scelta
Nelle confezioni multigusto per il consumatore valgono elementi come convenienza, praticità d’uso e capacità di emergere a scaffale. Il valore cresce quando il packaging diventa una valida esperienza nell’uso quotidiano: richiudibilità, assortimento e consumo a porzioni rispondono al bisogno di aprire, conservare e prelevare ciò che serve quando serve.
Nei formati più grandi la richiudibilità è spesso determinante: consente di trasportare la confezione, riporla e gestirla facilmente. Il principio non cambia, qualunque sia il prodotto: consumare una porzione alla volta, mantenendo le unità ben separate e pronte all’uso.
Il multigusto è anche una leva per il marketing. Forme e sistemi di apertura aiutano a catturare l’attenzione e a differenziare il prodotto. Inoltre, permette porzioni più piccole e facilita la prova: il consumatore sceglie cosa consumare e quando, senza dover “impegnare” tutta la confezione. Per il marchio è un indicatore utile, perché fa emergere in modo naturale quali gusti vengono preferiti.
Se l’esperienza è positiva, cresce la fedeltà. Se un concorrente offre una confezione più pratica o più visibile a scaffale, la scelta può cambiare. Nel multigusto il packaging è una leva concreta: guida la percezione, semplifica l’uso e influenza l’acquisto.

Il dilemma del multigusto: in linea o fuori linea?

Nel multigusto la scelta strategica è tra due modelli: comporre la confezione in linea di produzione oppure fuori linea.

“La soluzione in linea è meno frequente, perché richiede impianti molto flessibili oppure poche referenze. Quando le varianti sono molte, mantenere un flusso continuo diventa difficile. In alcuni contesti, però, l’”in linea” funziona. Un produttore piccolo, con linee vicine e un’area di lavoro ben organizzata, può comporre il multigusto durante la produzione. In questo modo si riducono stoccaggi e movimentazioni e i costi possono scendere, perché il processo resta vicino a una produzione standard” evidenzia Riva.
“Il modello più diffuso è il multigusto fuori linea. Qui la condizione essenziale è la tracciabilità, insieme a uno stoccaggio ordinato. Serve sapere, in tempo reale, quanta disponibilità c’è per ogni gusto e per ogni lotto. Se manca anche un solo componente, la composizione si ferma e la confezione non si completa. Per questo la logistica interna diventa più impegnativa rispetto a una singola referenza e le carenze si riflettono direttamente sull’efficienza.

La progettazione va sviluppata con un partner affidabile, ma la continuità dipende anche dall’organizzazione del cliente, che deve garantire disponibilità coerenti dei prodotti da inscatolare. Quando la produzione primaria lavora per lotti, come in forno, formatura o riempimento, i gusti si producono in sequenza, si stoccano e poi si combinano. In alcuni casi, come lo yogurt, la gestione può essere più “a file” e la composizione scorre meglio. In molti altri, ad esempio nei prodotti da forno o nel cioccolato, la logica resta: produrre, stoccare e confezionare, con tracciabilità e condizioni di conservazione idonee.
Per rendere il multigusto sostenibile anche sul piano economico serve un impianto di confezionamento flessibile, soprattutto quando i formati cambiano spesso. Il multigusto viene spesso prodotto per pochi giorni e poi si passa ad altro: se i cambi formato richiedono troppo tempo, l’investimento non si ripaga.
La flessibilità si ottiene con automazione e robotica, integrate con sistemi di gestione della linea. La produzione primaria continua a lavorare per lotti, un gusto alla volta. Nel confezionamento secondario e terziario, invece, i prodotti vengono selezionati e combinati nell’astuccio finale. È qui che una linea flessibile fa la differenza: permette di gestire varianti diverse senza trasformare ogni cambio in un fermo pesante”.

Simulazione e packaging multigusto: prevenire blocchi di linea

Nel multigusto la linea deve gestire più referenze e più combinazioni. Per questo la simulazione è un supporto concreto. Il gemello digitale (digital twin) permette di provare, prima dell’avvio, macchina, formato e logiche di composizione. È particolarmente utile nei nuovi multiformati: fa emergere colli di bottiglia e punti deboli in anticipo, evitando correzioni costose quando la produzione è stata avviata.
“Con una singola referenza il flusso è lineare. Nel multigusto, invece, basta che manchi un componente perché il sistema si fermi. Le cause tipiche sono arresti macchina, pianificazioni non corrette e gestione incompleta di scorte e disponibilità. Ogni passaggio in più aumenta la vulnerabilità.
La criticità cresce nei mix sbilanciati, per esempio tre fragola, due pesca e una lampone. Le referenze non avanzano allo stesso ritmo: alcuni gusti devono arrivare con maggiore continuità. Qui la simulazione diventa determinante, perché aiuta a definire l’alimentazione, valutare i transitori e prevenire lo scenario più penalizzante: la linea in attesa perché un gusto non è disponibile” spiega Francesco Riva.
“Un altro fattore chiave è l’integrazione. Più il processo è integrato, meno aumentano errori e discontinuità. Nella pratica spesso si lavora per fasi: si produce un gusto, lo si accantona, poi si passa al successivo. Solo quando tutti i gusti sono pronti si compone l’assortimento e si completa il confezionamento, riassortendo nel frattempo le scorte.
Per questo la progettazione deve coprire l’intera catena: carico e scarico dei contenitori, quota manuale e quota automatizzata, logiche di stoccaggio e ripresa, fino all’alimentazione verso la fase di confezionamento. Non è solo “mescolare prodotti”: è un processo che include carico, deposito, ripresa e confezionamento.
La tecnologia dipende anche dalla delicatezza del prodotto. Le capsule di caffè si gestiscono con più facilità e si prestano ad alimentazioni automatiche. Il cioccolato è più fragile e richiede movimentazioni controllate. Anche le buste vanno trattate con cura, per preservare forma e integrità e per orientare correttamente i singoli elementi”.

Nel multigusto non esiste una soluzione unica: talvolta bastano alimentatori automatici, altre volte servono robot o prese dedicate. Caramelle o cioccolatini piccoli tollerano bene l’automazione; una tavoletta trattata allo stesso modo si rompe e perde valore. E un prodotto danneggiato, anche con un packaging perfetto, non si vende.

**Linee multigusto: resistenza del prodotto e shelf life guidano scelte e investimenti**

Il multigusto è una tendenza internazionale che si sviluppa in modo diverso da mercato a mercato, perché cambiano abitudini d’acquisto e dinamiche di distribuzione. (foto: Cama)
Nelle linee multigusto le scelte cambiano in base al prodotto. Investimenti e soluzioni tecniche dipendono soprattutto da due fattori: resistenza alla manipolazione e durata commerciale (shelf life), importante vincolo operativo. “Se la durata del prodotto è lunga, si può produrre per periodi estesi e programmare i cambi formato con più margine. Se è breve, i cambi saranno necessariamente frequenti; le finestre produttive si riducono e calano i tempi disponibili per fermate e regolazioni. In questo scenario il multigusto diventa più complesso, perché richiede continuità e tempi stretti” continua Riva.

“Conta anche la fragilità del prodotto: una tavoletta di cioccolato perde valore se si rompe o se presenta difetti estetici. Per questo la linea va progettata “dal prodotto”: è la referenza a definire il tipo di prelievo, la movimentazione e il suo confezionamento.
Nella definizione dell’assortimento la scelta è tra lavorare in linea oppure utilizzare lo stoccaggio. I sistemi di prelievo possono essere manuali, automatici o robotizzati. Il fatto che oggi molte soluzioni siano ancora poco automatizzate indica un margine di miglioramento importante.
L’assortimento in linea, senza stoccaggio, è il più economico ma anche il più sensibile agli squilibri. Se i gusti avanzano a velocità diverse, basta che uno rallenti perché il processo si fermi. Se un gusto è disponibile in quantità inferiori, si completano solo le confezioni possibili e il resto va gestito con stoccaggio o soluzioni alternative. Per questo la linea deve essere progettata considerando in anticipo questi sbilanciamenti.
Quando non si lavora in linea si ricorre allo stoccaggio: il prodotto viene mantenuto in contenitori e alimenta la confezionatrice in base all’assortimento richiesto, con alimentatori automatici o, in alcuni casi, con bobine di bustine per liquidi o polveri tagliate e selezionate in macchina”.
Non esiste uno schema unico: strategia di assortimento e sistema di prelievo si scelgono in funzione del prodotto, della sua durata e della sua sensibilità alla manipolazione.

Zero waste: il magazzino protegge l’efficienza all’aumentare dei gusti
Nel multigusto, il magazzino è una leva concreta per difendere efficienza e ridurre gli sprechi. L’assortimento in linea, senza scorte e senza accumulo, diventa fragile quando aumentano i gusti: se un flusso rallenta, l’equilibrio si rompe e la linea può bloccarsi.
“Quando si può, conviene comporre il multigusto prelevando dal magazzino in modo controllato. La composizione diventa più stabile e il processo è meno sensibile alle differenze di ritmo tra le varianti” precisa Riva che continua spiegando che “il magazzino ha un costo fisso, ma si ammortizza. L’inefficienza, invece, si paga sul prodotto: anche piccole perdite diventano scarto di materia prima. Se il valore della materia cresce, lo scarto pesa di più. Nel cioccolato, dove il valore è in aumento, pochi punti di scarto si trasformano in un costo significativo.
Più gusti entrano nel multigusto, più aumentano le variabili e la probabilità di fermate. Per questo si investe in assetti produttivi orientati a ridurre gli sprechi, anche con piccoli magazzini dedicati ai singoli prodotti, gestiti come “polmoni” locali.
C’è poi l’effetto “serie” della linea: quando le macchine sono in sequenza, l’efficienza complessiva scende. Due macchine al 99% portano a circa 98% complessivo; tre macchine al 99% a circa 97%. Allungando la linea, la perdita diventa via via più rilevante.
In questo scenario il magazzino funziona da cuscinetto operativo: assorbe i rallentamenti, protegge la continuità produttiva e riduce gli scarti, rendendo il multigusto davvero gestibile”.