di N.S.
Innovare processi e packaging significa ottenere risultati concreti: meno scarti e meno fermi linea, più sicurezza alimentare e protezione del prodotto. La confezione, oggi, non “avvolge” soltanto ma ha anche il compito di proteggere, comunicare e semplificare la gestione lungo tutta la filiera, dalla linea di confezionamento allo scaffale.
Display box, soluzione chiave per il punto vendita
Abbiamo incontrato Giovanni Anzani, Direttore Commerciale di Gampack, che ci ha spiegato che “nel confectionery le soluzioni di packaging più richieste sono legate alla tipologia di prodotto. Nel caso delle tavolette di cioccolato come delle barrette dei produttori più rinomati una delle applicazioni più comuni è proprio la “display box”.
Stiamo parlando di una scatola progettata per esporre direttamente sul punto vendita costruita a partire da un fustellato steso trasformato in cassa espositrice. La confezione è pronta per lo scaffale; si rimuove il coperchio e se necessario parte della parete frontale. La finestra ottenuta mostra i prodotti e permette al consumatore di prelevarli con facilità”.
Packaging per il cioccolato e i prodotti da forno
“Quando si passa a prodotti diversi dal cioccolato, come i croissant, cambiano le soluzioni di confezionamento. Il formato comune è il multipack da più pezzi che vengono collocati in vassoi che, per la grande distribuzione, sono spesso neutri, non stampati”, chiarisce Giovanni Anzani.
“Il vassoio viene realizzato con una macchina formatrice dal cartone steso, usando una linea “top loading”, a caricamento dall’alto. Qui la logica è diversa rispetto al wrap-around, che avvolge direttamente il prodotto. Nel top loading si forma prima il vassoio vuoto, lo si riempie nella stazione successiva, in genere con un robot di carico. A questo punto il vassoio pieno passa alla confezionatrice flow-pack, che applica una busta flow-pack stampata e brandizzata, per rendere riconoscibili i prodotti sullo scaffale. È una soluzione tipica per i croissant e i biscotti mentre per prodotti come il cioccolato, soprattutto di fascia alta, si incontrano confezioni più “pregiate”, più curate anche dal punto di vista estetico”.
Dal packaging secondario al pallet
La scelta della confezione è legata al prodotto e alla sua presentazione. “Per completare il quadro, nelle soluzioni wrap-around, spesso il prodotto confezionato viene pallettizzato direttamente sul pallet di spedizione” continua Anzani.
“Nel top loading, invece, il flusso è spesso più articolato. Di norma c’è un primo passaggio di confezionamento secondario, in cui si crea il “pack famiglia”, composto da più pezzi. Questo pack, che può essere in busta flow-pack o in cartoncino teso, viene inserito in una cassa di trasporto. La cassa può essere formata in wrap-around oppure può essere una cassa americana, cioè una scatola pre-incollata pronta per essere chiusa. In sintesi, è una sequenza a due livelli: prima il raggruppamento, poi l’imballo per la movimentazione e la spedizione”.
Confectionery in Europa, Nord America e America Latina
“In mercati come l’America Centrale e l’America del Sud la scatola espositiva non è diffusa come in Nord America e in Europa. In questi contesti la confezione non nasce per valorizzare il prodotto a scaffale, ma per garantire il trasporto” spiega Giovanni Anzani. “Di fatto è una cassa funzionale, pensata per arrivare a destinazione e poi essere rimossa e scartata. Tra Stati Uniti ed Europa, invece, l’approccio è simile. La scatola espositiva è spesso il punto di partenza del confezionamento. Questo perché i prodotti possono essere diversi per forma e dimensioni, e serve una soluzione che supporti sia la distribuzione sia la presentazione nel punto vendita”.
Modularità e flessibilità per prodotti e confezioni diverse
La flessibilità e la modularità della linea sono decisive quando si confezionano prodotti con molte varianti. “In questi contesti le macchine monoformato sono rare. La norma è avere macchine regolabili per lavorare su formati variabili. Una linea ben impostata gestisce tipicamente 5, 6 o anche 7 formati. Per questo la flessibilità è un requisito essenziale.
“Le nostre soluzioni nascono da moduli combinabili. Per esempio” spiega Anzani, “possiamo realizzare una scatola con coperchio incernierato e chiusura in linea, o un imballo composto da due parti, fondo e coperchio, con tecnologia differente, in base al prodotto e al formato”.
Le soluzioni modulari Gampack permettono di progettare impianti su misura con un approccio moderno che porta benefici, tra cui ingombri contenuti e consumi energetici ottimizzati.
“Quando emergono esigenze particolari, è possibile andare oltre lo standard e sviluppare anche moduli dedicati” prosegue Giovanni Anzani. “realizzando soluzioni su misura. Questa è la cultura Gampack: valorizziamo la modularità che garantisce affidabilità, tempi certi grazie alla capacità di progettare elementi speciali, quando necessari, valore distintivo e punto di forza che va di pari passo con le soluzioni standard”.
Progettare un impianto: collaborazione cliente-costruttore
Quando si progetta una macchina o una linea completa, la collaborazione tra cliente e costruttore è indispensabile. “Se, per esempio, il cliente chiede una linea per gestire cinque formati, si parte dallo studio dell’imballo che sviluppiamo e condividiamo col cliente, così da verificare insieme dimensioni, proporzioni e funzionalità” puntualizza il Direttore Commerciale.
“Nel packaging contano tolleranze, ripetibilità e dettagli cartotecnici che determinano stabilità di processo ed efficienza. Per questo Gampack raccoglie con attenzione le richieste del cliente. E, allo stesso tempo, il cliente deve conoscere i vincoli tecnici che permettono a una linea automatica di lavorare ad alte prestazioni. Il nostro ruolo è guidare il progetto, suggerendo le migliori soluzioni cartotecniche coerenti con l’obiettivo della produzione, per realizzare un impianto efficiente e affidabile”.
Dal primario al fine linea: l’ingegnerizzazione integrata Gampack
Gampack è nota per il confezionamento secondario e terziario, ma è in grado di offrire linee complete, dal primario al fine linea, con una regia unica.
“Non ci limitiamo al secondario e al fine linea. Le nostre linee complete di grandi dimensioni vengono sviluppate per una clientela internazionale di primo piano. Il confezionamento primario è costruito dai partner Gampack che provvede alla sua ingegnerizzazione e integrazione. Noi definiamo l’architettura dell’impianto completo, progettata in funzione dello stabilimento del cliente” continua Anzani. “Gampack integra le diverse parti e consegna la linea completa pronta per la produzione. Il cuore dell’integrazione è la sincronizzazione tra le parti della linea realizzata con un software che coordina ritmi, interfacce e automazioni. Questo software è sviluppato internamente presso Gampack così l’impianto lavora in modo automatico e uniforme, come un’unica macchina”.
Software di linea e sostenibilità: unica regia per integrare le macchine
“Il software di linea è la logica che coordina l’intero impianto, sviluppato da noi. Una macchina flow-pack ha il software realizzato dal costruttore ma il modo in cui la stessa viene sincronizzata con il resto della linea è parte della nostra ingegnerizzazione. Questo rende governabile l’impianto nel suo insieme, con una gestione unica e coordinata” ci spiega Giovanni Anzani, che prosegue: “Oltre all’integrazione del software, c’è il tema della sostenibilità della macchina o della linea completa: riduzione degli sprechi di materiale, anche con soluzioni che raggruppino più prodotti in un’unica confezione riducendo l’imballo complessivo. In aggiunta, quando è possibile, il progressivo aumento di soluzioni a base carta al posto della plastica”.
Ottimizzare l’imballo dal pallet: meno aria, meno camion, più efficienza
“Lo sviluppo del packaging deve essere ottimizzato anche in funzione della pallettizzazione razionalizzando gli spazi per il trasporto delle merci. L’obiettivo è ridurre al minimo gli spazi vuoti nei carichi per ridurre il numero di viaggi necessari” puntualizza Anzani.
“Partiamo dal pallet e lavoriamo a ritroso, ottimizzando volumi di casse e imballi. Nuove applicazioni nel packaging ci hanno permesso di ottenere diversi brevetti riducendo il materiale utilizzato e sostituendo la plastica con carta o cartoncino. Confezioni innovative come la nostra Mini Tray sono sul mercato grazie alla collaborazione con un grandi partner e sono sempre più utilizzate”.
Sostenibilità nell’ottimizzazione di energia e materiali: automazione intelligente e Mini Tray
“Il risparmio energetico è centrale e dobbiamo consumare meglio, in funzione di ciò che la linea fa in quel momento. Da tempo adottiamo motori e componenti a risparmio energetico per ridurre i consumi ma il vero salto nell’ottimizzazione dell’impiego delle risorse lo facciamo con i nostri impianti automatici intelligenti: ogni modulo è attivo solo se c’è prodotto in transito. In caso contrario il modulo resta in posizione di riposo, pronto al lavoro con un consumo minimo. Anche i nastri trasportatori si attivano quando è necessario, cioè al passaggio delle confezioni, rimanendo in stand-by nel resto del tempo per ridurre gli sprechi energetici e rendere l’impianto più efficiente”.
“Se invece guardiamo ai materiali, il Mini Tray è una soluzione pensata per ottimizzare le risorse riducendo l’uso dei materiali. Anche il PPWR spinge in questa direzione rendendo sempre più attuale questa alternativa. Il punto non è soltanto “usare meno materiale” ma ridurre anche la sua dispersione nell’ambiente, concetto che si sposa perfettamente con il nostro Mini Tray” spiega Giovanni Anzani. “Con la sua logica monodose, prelevando una singola porzione, una parte del vassoio resta attaccato alla confezione che verrà smaltito insieme al brik. È una differenza sostanziale rispetto alle soluzioni con fascetta che possono essere disperse nell’ambiente”.
Layout di fabbrica e fine linea: soluzioni compatte e integrate
Un altro aspetto di valore è la compattezza delle linee poiché in produzione lo spazio non basta mai. Ridurre gli ingombri degli impianti non è solo un vantaggio ma spesso una necessità.
“Nella maggior parte dei progetti, il packaging arriva dopo le materie prime e il processo della loro trasformazione. Quando si arriva al packaging e al fine linea, lo spazio assegnato è spesso quello residuo del layout, di solito limitato” spiega Anzani.
“I casi in cui si progetta una nuova fabbrica partendo da un layout complessivo ben dimensionato esistono, ma sono rari. Spesso bisogna progettare “su misura” dentro vincoli definiti. In pratica, significa sviluppare soluzioni sempre più compatte e intelligenti, capaci di mantenere prestazioni ed efficienza pur in spazi ottimizzati”.
Display box e vassoi di grande formato: le soluzioni più richieste
“Le richieste più frequenti che orientano il mercato sono principalmente due. La prima è l’adozione di display box per prodotti di fascia alta per semplificarne l’esposizione: basta rimuovere la copertura superiore per ottenere un espositore pronto. Ne deriva una gestione più rapida a scaffale e meno attività manuali per il personale del punto vendita.
La seconda tendenza è la crescita dei vassoi di grande formato per la grande distribuzione, soprattutto ai discount: si arriva a dimensioni fino al quarto di pallet, utilizzate sia come contenitore sia come supporto per esposizione e movimentazione” osserva Giovanni Anzani. “I formati richiesti oggi superano quelli considerati “classici” fino a pochi anni fa e stanno diventando un requisito progettuale sempre più ricorrente. Il packaging più richiesto non è solo quello che protegge il prodotto, ma quello che riduce tempi, semplifica l’operatività e rende più efficiente l’intera catena, dal magazzino allo scaffale”.
